Литье в песок с жидким стеклом: Пески в формовочных смесях при литье алюминия. — Литье алюминия

Пески в формовочных смесях при литье алюминия. — Литье алюминия

С жидким стеклом есть свои тонкости при кажущейся простоте простоте процесса,расскажу о своем опыте.

Первый раз применил ЖС при изготовлении стержня,делал разные консистенции смеси и с разными наполнителями(песок,песок маршалит,дробленый кирпич и т.д)пришел к выводу что ключевое значение имеет количество жс в смеси,причем для каждого состава нужно своё количестве которое можно определить опытным путем,и как не странно наличие глины в смеси всё портит,в результате я её (бентонит) вообще не стал добавлять потому что два раза при заливке форма закипала как гипсовая непрокаленная теперь литьё в землю и литьё в формы из жс для меня разные несовместимые операции!Для всех смесей количество жс вроде бы нужно побольше по возможности для крепости но есть одно но -чем больше жс находится в смеси тем больше вероятность что её нужно будет прокаливать хотябы до 250 г. т.к. жс при отверждении СО2 связывает воду в кристаллогидраты(наподобии гипса) и при заливке влага может выделятся очень активно.

В результате поисков вывел для себя что смесь должна быть на грани полусухого полусырого состояния чуть меньше жс форма осыпается после даже небольшой просушки при комнатной тем-ре(сушить после продувки смеси СО2 обязательно! для удаления связанной воды,исключение для мелких отливок),чуть больше хуже формуется и уменьшается газопроницаемость…

Не углубляясь дальше приведу несколько рецептов,которые не давали осечек и довольно простых, прменял для отливки силумина для тонкостенных отливок до 5кг весом,колесные диски на 8″,ступицы итд.

Для стержней-дробленый кирпич(необязательно шамотный, я применял обычный) 10ч,крупный песок 2-3ч,ЖС до консистенции формовочной земли так чтобы можно было трамбовать,для пластичности 1-2ч маршалита если конфигурация сложная,но с маршалитом смесь становится еще и более подвижна как тесто если чуть больше жс,стержни затромбовываются в форму и продувается СО2 со всех сторон по возможности,я еще сверлил доп отверстия в форме для продувки,продувка 10-15 сек,торцом шланга прямо в смесь в нескольких точках.

извлекать из деревянной формы готовые стержни резким ударом молоточка по форме.

 

Для форм приготовьте два песка ,мелкий обличовочный и более крупный для заполнения сверху облицовки,на горку обл. песка наливаем немного жс когда он впитается перетираем в рез.перчатках смесь ладонями для равномерности количество жс где-то 10-15% чтобы песок был как мокрый речной,кладём модель в ящик и формуем облцовку уплотняя руками вокруг модели,следом замешиваем и засыпаем сверху крупный песок ,трамбуем толкушкой и продуваем СО2 с шагом 5см

далее формуется вторая половинка формы(если на модели нет литейных уклонов извлечь её будет очень трудно)

После продувки и извлечения модели в форме можно очень легко просверлить литники и выпоры ,на плоскую поверхность верхней полуформы ,на просверленные литники ставим отформованные землей в жестяных стаканчиках заливочные стояки,а если сверху форма тонкая и есть сквозные выпоры то на них нужно положить шарики от подшипников -чтобы люминь не вытек через них .Полуформы соединяются для герметичности на обычный силик.герметик полженный по краю колбаской.Для чистоты поверхности формы изнутри или подкоптить,или втереть аккуратно маршалит а потом сдуть лишнее или графит.Да забыл,после продувки формы обязательно просушить в печи или в духовке до 250-300гр заливать в холодные.

 

Продолжение следует.

Технология литья в песчаные формы

Определения литья в землю Определим, какими терминами называют литейную технологию заливки металла в формы на основе песка. Аналогичными считаются формулировки: — Литье в песчаные формы, смеси; — Литье в песчано-глинистые формы, смеси; — Литье в землю. Все эти термины обозначают одну и туже технологию литья. Применение далее любого из названий, будем считать аналогами. Литейная продукция Литье в песчаные формы – метод литья металлов и сплавов, при котором расплавленный металл заливается в форму сделанную из плотно утрамбованного песка. Для связи песчинок между собой, песок смешивают с глиной, водой и другими связующими материалами. Более 70% всех металлических отливок производится с помощью процесса литья в песчаные формы. Основные этапы Есть шесть шагов в этом процессе: -Поместить модель в опоку с песком, чтобы создать форму. -В необходимых местах присоединяются литниковая система и выпоры. -Удалить из опоки модель и соединить полуформы. -Заполнить полость формы расплавленным металлом. -Выдержать застывающий металл в опоках согласно технологии. -Выбить отливку и освободить от литников и выпоров. По чертежам и литейным технологиям, разработанных технологом или конструктором, опытный модельщик изготавливает модель детали из дерева, металла или пластмассы или пенополистирола. Металл в процессе охлаждения даёт усадку, и кристаллизация может быть неоднородной из-за неравномерного охлаждения. Таким образом, модель должна быть чуть больше, чем готовая отливка, с применением, так называемого, коэффициента усадки металла. Различные усадочные коэффициенты используются для различных металлов. Модели в процессе формовки оставляют в песке полости-отпечатки в форме, в которые помещают стержень из песка. Такие стержни иногда усиливается проволочной арматурой, которые используются для создания полостей, которые не могут быть сформированы основной моделью, например, внутренние проходы клапанов или места охлаждения в блоках двигателей. Литниковая система для входа металла в полости формы представляют собой направляющую и включает воронку, литники, которые поддерживают хороший напор жидкого металла, для более равномерного заполнения полости формы. Газ и пар, образующихся при литье выходят через проницаемые пески или через стояки, которые изготавливаются либо в самой модели, или в виде отдельных частей. Опоки для формовочных материалов Для формовки используют две или несколько опок. Опоки изготавливаются в виде ящиков, которые могут быть соединены друг с другом и скреплены между собой. Модель утапливается в нижней части опоки вплоть до её самого широкого поперечного сечения. Затем монтируется верхняя часть модели. К нижней части опоки зажимами прикрепляется верхняя и туда добавляется и утрамбовывается формовочная смесь таким образом чтобы она полностью закрывала модель. В необходимых местах устанавливаются литники и выпора. Затем опока половинится и из неё вынимается модель, деревянные литники и выпора. Охлаждение металла Для управления кристаллизацией структуры металла, в форму можно поставить металлические пластины, холодильники. Соответственно быстрое локальное охлаждения образует более детальную структуру металла в этих местах. В черной отливке эффект аналогичен закалке металла в кузнице. В других металлах, холодильники могут быть использованы для управления направленной кристаллизации отливки. При управлении способом охлаждения литья можно предотвратить внутренние пустоты или пористость внутри литья. Производство Для получения полостей в отливке, например, для охлаждающей жидкости в блоке двигателя и головок цилиндров используются стержни. Обычно стержни для литья ставятся в форму после удаления модели. После сушки опоку с формой устанавливают на литейный плац для заполнения расплавленным металлом, обычно сталь, бронза, латунь, алюминий, магний и цинк. После заполнения жидким металлом опоки не трогают до охлаждения отливки. После выбивки отливки, стержни удаляются из литья. Металл литников и прибылей любым способом должен быть отделен от отливки. Различные термические обработки могут быть использованы для снятия напряжений от первоначального охлаждения и добавить твёрдости в случае закалки в воде или масле. Поверхность литья может быть дополнительно упрочена дробеструйной обработкой, которая добавляет устойчивости к растрескиванию, растягивает и разглаживает шероховатую поверхность. Разработка технологии Чтобы было возможным удалить модель не нарушая целостности формовочной смеси все части модели должны быть предварительно рассчитаны технологом и иметь знаковые части для установки стержней. Небольшой уклон должен использоваться на поверхностях, перпендикулярных линии разъема, для того, чтобы была возможность удалить модель из формы. Это требование также распространяется на стержни, так как они должны быть удалены из полостей, которые они образуют. Выпора и стояки должны быть расположены так, чтобы обеспечить оптимальный поток металла в форму и газов из неё для того, чтобы избежать недолива литья. Способы литья в землю Различают два способа литья в песчаные формы, первый с использованием «сырого» песка, так называемые сырые формы, а второй метод — жидкостекольный. Сырые формы Мокрый песок, используются, чтобы сделать форму в опоке. Название произошло от того, что мокрым песком пользуются в процессе формования. «Сырой песок» – это смесь: -кремнеземистый песок (SiO2), или хромистые пески (FeCr2O), или циркониевый песок (ZrSiO4), от 75 до 85%, и другие составляющие, включая графит, глину от 5 до 11%, воды от 2 до 4%, других неорганических элементов от 3 до 5%, антрацит до 1%. Есть много формовочных смесей с глиной, но все они различны по пластичным свойствам смеси, качеству поверхности, а также возможностью применения в литье расплавленного металла в отношении пропускной способности для выхода газов. Графит, как правило, содержится в соотношении не более 5%, он частично сгорает при соприкосновении с расплавленным металлом с образованием и выделением органических газов. Сырые смеси как правило для литья цветных металлов не используются, так как сырые формы приводят к сильному окислению, особенно медного и бронзового литья. Сырые песчаные формы для литья алюминия не используют. Для алюминиевого литья используют более качественные формовочные смеси. Выбор песка для формовки зависит от температуры заливки металла. Температура заливки меди, стали и чугуна выше других металлов, поэтому, глина от воздействия высокой температуры далее не регенерируется. Для заливки чугуна и стали на основе железа как правило, работают с кварцевым песком – он относительно недорог по сравнению с другими песками. Так как глина выгорает, в новую порцию песчаной смеси добавляют новую порцию глины и некоторую часть старого песка. Кремний является нежелательным в песке, т.к. зерна кварцевого песка имеют тенденцию взрываться при воздействии высокой температуры во время заливки формы. Эти частицы находятся во взвешенном состоянии в воздухе, что может привести к силикозу у рабочих. В литейном цехе имеется активная вентиляция для сбора пыли. Мелкие древесные опилки (древесная мука) добавляется, чтобы создать место, при ее выгорании, для зерен песка, когда они расширяются без деформации формы. Технология ЖСС (жидко-стекольная смесь) Эта технология состоит в следующем: в состав формовочной смеси входит прокаленный песок без глины, затем его в специальной емкости перемешивают с жидким стеклом и перемешанной массой заливают модель. Залитую форму накалывают для последующего подвода углекислоты. Опоку накрывают колпаком и подают газ СО2. После чего залитый формовочный состав ЖСС приобретает твердость. В обоих методах, песчаная смесь остается вокруг модельной оснастки, образуя полости формы для заливки металла. Формовка жидкостекольными смесями позволяет получить две полуформы, которые после затвердевания собирают. Модель удаляется, образуя полость формы. Эту полость заливают жидким металлом. После того, как металл остыл отливки очищают от формовочного состава. Форма из ЖСС полностью разрушается при извлечении отливки. Точность литья напрямую связана с типом формовочной смеси и формовки. Сырые формы создают на поверхности отливки повышенную шероховатость. Поэтому литье в землю можно сразу отличить от литья по ЖСС и ХТС. Литье в формы из мелкого песка значительно чище и менее шероховато. Технология ЖСС позволяет изготавливать отливки с гладкой поверхности, особенно при использовании пластиковых моделей. В отдельных случаях, например при литье корпусных деталей, можно обойтись даже без механической обработки на больших поверхностях – это позволяет отливать крупногабаритные чугунные блоки цилиндров. Остатки пригоревшей к отливке формовочной смеси удаляются дробеструйной обработкой. С 1950 года, частично автоматизированные литейные процессы литья были переработаны для полностью автоматизированных производственных линий. Холодно твердеющая смесь (литье в ХТС) Использование органических и неорганических связующих, которые укрепляют формы для литья химически связывают песок. Этот тип формовки получил свое название от того, что он не требует просушки, как другие виды песчаной формовки. Литье в ХТС является более точным, чем литье в землю. Размеры форм ХТС меньше, чем при литье в песчаные смеси, но дороже. Таким образом, ХТС используется реже, в тех случаях, когда требуется более качественное литье. Наше предприятие готово поставлять вам отливки по ХТС. Формовка ХТС Формы из холодно твердеющей смеси, требуют быстрой формовки, в отличие от песчано-глинистых смесей, т.к. они содержат быстро твердеющие жидкие смолы, ускорители затвердевания и катализаторы. Вместо трамбовки смеси (как при литье в землю), формовочную смесь ХТС заливают в опоку и дожидаются, когда смола затвердеет. Обычно затвердевание происходит при комнатной температуре в течение 20 минут. Литье в ХТС значительно улучшает качество необработанных поверхностей стальной отливки по сравнению с другими технологиями литья в песчаных формах. Обычно для изготовления модельной оснастки по ХТС используют дерево, металл или пластик МДФ. Чаще других формовка холодно твердеющими смесями применяется при литье меди, литье алюминия, углеродистой стали, жаропрочной и нержавеющей стали, а также легированного чугуна, так как значительно снижает вероятность образования литейного брака. Похожие статьи: Следующие статьи:

Способ формования песчаной формы и песчаная форма

Изобретение относится к литейному производству. Песчаную литейную форму изготавливают из песка, поверхностно-активного вещества, воды и жидкого стекла. Молярное соотношение диоксида кремния по отношению к оксиду натрия в жидком стекле составляет от 0,65 до 1,30. Составляющие компоненты перемешивают. Песчаную смесь уплотняют в пространстве для изготовления песчаной литейной формы и отверждают. Обеспечивается улучшение качества отливки за счет подавления получающегося газообразного водорода. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 10 ил.

 

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение относится к способу формования песчаной формы, в котором песок упаковывают в пресс-форму и отверждают для формования песчаной формы для литья, и к самой песчаной форме.

2. ОПИСАНИЕ ПРЕДШЕСТВУЮЩЕГО УРОВНЯ ТЕХНИКИ

Когда льют блок цилиндра, головку цилиндра или тому подобное для двигателя, то убирающийся песчаный литейный стержень (песчаная форма) используется для формования полой детали, такой как кожух водяного охлаждения, впускного и выпускного отверстия или тому подобное. В патентном документе WO 2007/058254 описывается состав на основе крахмала, в котором органическое вещество используется в качестве связующего, где связующее перемешивается и вспенивается совместно с основным композитным материалом (песком), поверхностно-активным веществом, сшивающим агентом и водой для образования вспененного песка, затем вспененный песок отверждается, чтобы сформировать песчаный стержень для литья.

Согласно этому, хотя основанный на крахмале связующий компонент производит CО₂ и H₂О, когда распадается при нагревании под действием высокой температуры расплава при литье, он не образует вредный газ или запах. Кроме того, поскольку связующее вещество на основе крахмала становится разрушаемым вследствие пиролиза, то и стержневая формовочная смесь может быть легко извлечена после отливки.

Однако, как было описано выше, связующее вещество нагревается под действием высокой температуры расплава при литье, образуя при этом CО₂ и H₂О; следовательно, в литьевой металлической пресс-форме должен быть применен какой-то способ для устранения этих газов.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение обеспечивает способ формования песчаной формы и саму песчаную форму, которая может устранять газ, который образуется в ходе литья, и может улучшить качество литья.

Первый аспект настоящего изобретения представляет собой способ формования песчаной формы, который использует песок для литья, поверхностно-активное вещество, воду и жидкое стекло, кроме того, способ включает стадию перемешивания песка для литья, поверхностно-активного вещества, воды и жидкого стекла; стадию упаковывания песочной смеси, полученной в соответствии с перемешиванием в формовочное пространство пресс-формы песка; и стадию отверждения упакованной песочной смеси, при этом молярное отношение диоксида кремния по отношению к оксиду натрия в жидком стекле составляет 0,65 к 1,30. В настоящем документе молярное отношение означает, что в составе жидкого стекла соотношение диоксида кремния по отношению к оксиду натрия выражено с точки зрения отношения числового значения молей.

В первом аспекте молярное отношение может быть установлено от 1,10 до 1,30. Кроме того, в вышеупомянутом аспекте молярное отношение может быть установлено приблизительно около 1,20.

В первом аспекте способом формования песчаной формы может быть способ, в котором песчаная форма формуется из вспененного песка, полученного с помощью перемешивания и вспенивания жидкого стекла совместно с песком для литья и поверхностно-активным веществом.

В первом аспекте изобретения песчаная форма может быть песчаной формой для литья алюминия. Кроме того, в данном аспекте песчаная форма может быть песчаной формой для литья под низким давлением.

Кроме того, в соответствии со вторым аспектом настоящего изобретения в песчаной форме, скомпонованной из песка для литья, поверхностно-активного вещества, воды и жидкого стекла, которое представляет собой связующее вещество, молярное отношение диоксида кремния по отношению к оксиду натрия в жидком стекле составляет с 0,65 до 1,30.

Во втором аспекте настоящего изобретения молярное соотношение может быть установлено от 1,10 до 1,30. Кроме того, в вышеупомянутом аспекте настоящего изобретения, молярное соотношение может быть установлено приблизительно около 1,20.

Во втором аспекте настоящего изобретения вспененный песок, полученный с помощью перемешивания и вспенивания жидкого стекла совместно с песком для литья и поверхностно-активным веществом, может использоваться для формования песчаной формы. Кроме того, во втором аспекте настоящего изобретения песчаная форма может быть песчаной формой для литья алюминия. Кроме того, во втором аспекте настоящего изобретения песчаная форма может быть песчаной формой для литья под низким давлением.

С помощью использования песчаной формы или способа формования песчаной формы в соответствии с двумя аспектами настоящего изобретения, когда жидкое стекло нагрето расплавом во время литья, высвобождение воды становится незначительным; соответственно, может быть подавлено образование газа и качество отливки может быть улучшено.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Особенности, преимущества, техническое и промышленное значение этого изобретения будут описаны в следующем подробном описании примерных вариантов осуществления настоящего изобретения со ссылкой на прилагаемые чертежи, в которых одинаковые позиции обозначают одинаковые элементы и где:

Фиг. 1 является изображением вертикального поперечного сечения, показывающим схематическую конфигурацию устройства для формования песчаной формы, связанного с одним вариантом осуществления настоящего изобретения;

Фиг. 2A и 2B, где каждая является графическим изображением, показывающим структуру вспененного песка, который используется в устройстве, показанном на Фиг. 1;

Фиг. 3 является пояснительной схемой, показывающей реакцию, в результате которой происходит образование H₂О при нагревании жидкого стекла, являющегося связующим веществом;

Фиг. 4A и 4B, где каждая является пояснительной схемой, показывающей процесс, в результате которого дефект образовывается на поверхностном слое отлитого металла из-за H₂О, которая получается при нагревании связующего вещества в ходе литья;

Фиг. 5 является графиком, показывающим зависимость между молярным отношением состава жидкого стекла, которое является связующим веществом, и уменьшением массы при нагревании; и

Фиг. 6A, 6B и 6C, где каждая является графиком, показывающим дефект, образованный на поверхностном слое отлитого металла водой (H₂О), образованной при нагревании связующего вещества в ходе литья.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

НАСТОЯЩЕГО ИЗОБРЕТЕНИЯ

Здесь и далее вариант осуществления настоящего изобретения будет подробно описан на основе графиков.

Устройство пресс-формы для формования песочной формы 1, связанной с настоящим вариантом осуществления, иллюстрируется на Фиг. 1. Как показано на Фиг. 1, устройство пресс-формы для формования песочной формы 1 используется для отверждения вспененного песка S с целью формования песчаного стержня (песочной формы) для того, чтобы отлить алюминий, и включает металлическую форму 2, имеющую полость C для формования песчаного литейного стержня, и упаковывающее устройство 3 для упаковывания вспененным песком S полости C металлической формы 2.

Вспененный песок S, используемый в варианте осуществления, находится во вспененном состоянии при помощи смешивания, перемешивания и замешивания песка, который является заполнителем, с жидким стеклом (силикатом натрия) в качестве связующего вещества, вместе с составом, содержащим воду и поверхностно-активное вещество. Изображение состояния частицы, из которых состоит вспененный песок S, показано на Фиг. 2. Фиг. 2A иллюстрирует состояние, где пена 8 адсорбирована на поверхности частицы песка 7, и на Фиг. 2B показано частично увеличенное состояние вспененного материала 8. Как показано на Фиг. 2D, во вспененном песке S поверхностно-активное вещество 9 покрывает поверхность водного раствора жидкого стекла (содержащего воду: 10 и жидкое стекло: 11) для образования вспененного материала 8, и вспененный материал 8 абсорбируется на поверхности частицы песка 7 с помощью поверхностно-активного вещества 9 с образованием вспененного состояния и имеет соответствующую вязкость. В настоящем документе, относительно песка, установив молярное отношение жидкого стекла (отношение диоксида кремния по отношению к оксиду натрия) от 0,5 до 3,0, массовое соотношение их от 0,4 до 3,0%, массовое соотношение воды от 1,5 до 5,0% и массовое соотношение поверхностно-активного вещества приблизительно от 0,003, до 2,0%, может быть получен вспененный песок S с соответствующей вязкостью.

Металлическая литая форма 2 образует полость C при смыкании верхней формы и нижней формы. Металлическая форма 2 снабжена упаковывающим каналом 5, который связывает полость C и песочную баню 12 устройства упаковывания 3. Устройство упаковывания 3 включает песочную баню 12, в которой замешивается и вспенивается песок S, а также сохраняется в ней, и механизм давления 13 (означает средства, поддерживающие давление) для создания давления вспененного песка S в песочной бане 12. Когда металлическая форма 2 устанавливается на песочную баню 12 и вспененный песок S в песочной бане 12 находится под давлением при помощи механизма, создающего повышенное давление 13, тогда вспененным песком S заполняется полость C металлической формы 2 через упаковочный канал 5. Металлическую форму 2 нагревают приблизительно от 150°C до 300°C, влага вспененного песка S, собранного в полости C, выпаривается, чтобы сделать твердым вспененный песок S. После этого металлическую форму 2 открывают и вынимают формованный песчаный литейный стержень.

В дальнейшем будет описан состав жидкого стекла, который является связующим веществом для получения вспененного песка S варианта осуществления настоящего изобретения. Жидкое стекло (Na₂О·nSiО₂·mH₂О) является смесью, которая содержит диоксид кремния (SiО₂), оксид натрия (Na₂О), воду (H₂О), и характеристики его варьируются в зависимости от молярного отношения (n), где соотношение смешения диоксида кремния к оксиду натрия выражается отношением числа молей. Обычно, когда молярное соотношение n является небольшим, кристаллиты жидкого стекла имеют тенденцию выпадать в осадок в водном растворе; соответственно, стабильность при хранении и эксплуатационные свойства вспененного песка S ухудшаются, при этом также ухудшается прочность песочного литейного стержня (песчаной формы).

Как показано на Фиг. 3, нагревание при высокой температуре жидкого стекла (Na₂О·nSiО₂·mH₂О) является причиной прохождения реакции между молекулами, в результате которой выделяется вода (H₂О).

Соответственно, как показано на Фиг. 4A, при литье алюминия, когда песчаная форма, которую формуют с жидким стеклом как связующим веществом, в ходе литья входит в контакт с алюминием при высокой температуре, то жидкое стекло нагревается до выделения воды (H₂О), при этом вода при высокой температуре реагирует с алюминием (Al) с образованием оксида алюминия (A1₂О₃) и водорода (H). В это же время водород растворяется в расплаве. Однако, когда образуется большое количество водорода (H), как показано на Фиг. 4B, состояние перенасыщения водородом образует газообразный водород (H₂) и множество дефектов таких как, например, многочисленные игольчатые отверстия и тому подобное, которые формируются на поверхностном слое отлитого металла, вызывая тем самым повреждение отливки.

Так как вспененный песок S, который упакован внутри полости C металлической формы 2 и отвержден, имеет высокое внутреннее давление в связи с пеной, связующее вещество и песок конденсируются на внутренней стороне стенки по отношению к центральной части полости C, то есть на внешней поверхности песчаного стержня, который будет формироваться. В результате большое количество жидкого стекла присутствует на поверхности формованного песочного стержня и входит в контакт с расплавом в ходе литья, причем вода (H₂О) имеет тенденцию быстро и с готовностью отделяться при нагревании, а газообразный водород (H₂) при этом имеет тенденцию с готовностью быстро производиться. В частности, в литье при низком давлении, где время затвердевания становится долгим, появление дефектов по причине образования газообразного водорода становится проблематичным.

Состояние дефектов, образованных на поверхностном слое отлитого металла по причине газообразного водорода, полученного в ходе литья алюминия при низком давлении, показано на Фиг. 6. Фиг. 6A иллюстрирует состояние распределения дефектов (черными точками), образованных на поверхностном слое отлитого металла, а на Фиг. 6B показана микрофотография, полученная путем увеличения дефектной части. Кроме того, на Фиг. 6C показан снимок, полученный с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM) путем увеличения внутренней части дефекта. Как показано на Фиг. 6A-6C, повреждение представляет собой дендрит, образованный в поверхностной части литого металла. Исходя из этого было найдено, что когда жидкое стекло в ходе литья входит в контакт с алюминиевым расплавом при высокой температуре, то выделяется вода, причем вода реагирует с алюминием с образованием водорода, и состояние перенасыщения водородом образует газообразный водород, являющийся причиной дефектов на поверхностном слое отлитого металла.

Далее будет описана, со ссылкой на Фиг. 5, зависимость между молярным соотношением жидкого стекла (n) и количеством воды (H₂О), выделенной при нагревании. При нагревании жидкого стекла, имеющего различные молекулярные соотношения(n) (молекулярное соотношение n=0,5-2,1), каждая масса выделенной воды была измерена как уменьшение массы жидкого стекла, и результаты представлены на Фиг. 5. Фиг. 5 на кривой A демонстрирует пример, когда жидкое стекло было нагрето от 200°C до 700°C, а кривая B демонстрирует пример, когда жидкое стекло было нагрето от 300°C до 700°C. Как показано на Фиг. 5, в диапазоне молярного соотношения n=0,65-1,30 уменьшение в массе (количество выделенной воды) понижается до 4% или менее. Соответственно, когда жидкое стекло, имеющее молярное соотношение в диапазоне n=0,65-1,30, используется как связующее вещество для формования песчаной формы и отливки алюминия, вода, получающаяся в ходе литья, может быть подавлена. В результате подавляется газообразный водород и, таким образом, подавляется получение дефектов, таких как игольчатые мельчайшие отверстия и тому подобное, в результате чего может быть получена прекрасная отливка алюминия.

Кроме того, при молярном соотношении, предпочтительно установленном в диапазоне n=1,10-1,30, поскольку газообразный водород, получающийся в ходе литья, может быть подавлен и подавляется осаждение кристаллов жидкого стекла в водном растворе, устойчивость песка при хранении и эксплуатационные свойства песка увеличиваются, также прочность сформированной формы песка и сборно-разборной формы для формирования песка повышается после того, как литье может быть усовершенствовано. В соответствии с настоящим вариантом осуществления, при рассматривании подавления получающегося газообразного водорода, прочности формованной песчаной формы, сохранности свойств при хранении и сохранности эксплуатационных свойств песка молярное отношение (n) жидкого стекла устанавливается приблизительно 1,20.

Когда отливают алюминий, используя песчаную форму, которая формуется с жидким стеклом, у которого молярное соотношение корректируется как у связующего вещества, то качество литья может быть улучшено без получения вредного газа и запаха в ходе литья, более того, за счет подавления газообразного водорода от генерации. Кроме того, получается песок, в водном растворе которого трудно осадить кристаллы жидкого стекла, он имеет прекрасные стабильность при хранении и эксплуатационные свойства, имеет достаточную прочность после формования и превосходные разрушающиеся свойства после проведения литья.

В вышеупомянутом варианте осуществления, в качестве иллюстрации описывается случай, где формованный песчаный стержень используется для литья алюминия. Однако изобретение может быть применено подобным образом к формованию других песчаных форм, не ограничиваясь формованным песчаным стержнем. Кроме того, хотя изобретение является особенно подходящим для проведения литья при низком давлении, где время отверждения является достаточно длительным, и дефекты вследствие получения газообразного водорода имеют тенденцию быть проблематичными, изобретение может быть применено также к другим способам литья. Более того, изобретение может быть применено к формованным песчаным формам, не ограничиваясь литьем алюминия, и без ограничения к вспененному песку, оно может быть применено к влажному песку, который не является вспененным.

1. Способ формования песчаной литейной формы из песка, поверхностно-активного вещества, воды и жидкого стекла, включающий перемешивание песка, поверхностно-активного вещества, воды и жидкого стекла, уплотнение песчаной смеси, полученной с помощью перемешивания, в пространстве для формования песчаной литейной формы и отверждение уплотненной песчаной смеси, при этом используют жидкое стекло, в котором молярное соотношение диоксида кремния по отношению к оксиду натрия составляет от 0,65 до 1,30.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что молярное соотношение составляет от 1,10 до 1,30.

3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что в стадии перемешивания жидкого стекла совместно с песком и поверхностно-активным веществом получают вспененный песок, используемый для изготовления песчаной литейной формы.

4. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что песчаная литейная форма является песчаной литейной формой для литья алюминия.

5. Песчаная форма, отличающаяся тем, что она содержит песок, поверхностно-активное вещество, воду и жидкое стекло в качестве связующего вещества, в котором молярное отношение диоксида кремния по отношению к оксиду натрия составляет от 0,65 до 1,30.

6. Песчаная форма по п. 5, отличающаяся тем, что молярное соотношение составляет от 1,10 до 1,30.

7. Песчаная форма по п. 5 или 6, отличающаяся тем, что песчаная форма формуется со вспененным песком, полученным перемешиванием и вспениванием жидкого стекла совместно с песком и поверхностно-активным веществом.

8. Песчаная форма по п. 5 или 6, отличающаяся тем, что песчаная литейная форма является песчаной литейной формой для литья алюминия.

Способ литья по выплавляемым моделям с использованием в качестве связующего жидкого стекла

Изобретение относится к литейному производству. При изготовлении многослойной керамической формы приготавливают суспензию путем смешивания жидкого стекла с водным раствором хлористого аммония и пылевидным кварцем. Суспензию послойно наносят на выплавляемые модели и осуществляют обсыпку каждого слоя огнеупорного покрытия кварцевым песком. В первый слой огнеупорного покрытия вводят масло для гидромеханических и гидрообъемных передач. Начиная со второго слоя, в огнеупорное покрытие вводят 0,01-0,03 мас.% экструзионного крахмалреагента. Каждый слой отверждают в растворе хлористого аммония. Затем выплавляют модели в горячей воде, формы прокаливают и заливают металлом. Введение экструзионного крахмалреагента в указанном количестве обеспечивает повышение прочности керамических форм как после выплавки моделей, так и после прокалки. 1 табл.

 

Известны способы литья по выплавляемым моделям в многослойные керамические формы с использованием в качестве связующего гидролизованного раствора этилсиликата или жидкого стекла. Способы включают следующие операции: приготовление жидкой огнеупорной суспензии, послойное нанесение ее на выплавляемые восковые модели, обсыпку каждого слоя кварцевым песком или другим огнеупорным наполнителем, сушку или химическое отверждение каждого слоя, выплавление моделей в горячей воде, прокалку форм, заливку их расплавленным металлом. Из-за незначительной толщины многослойных оболочек (чаще всего форма содержит 4-5 слоев толщиной 1-1,5 мм) формы имеют недостаточную прочность и существует опасность их разрушения при заливке металла.

Поэтому для предупреждения подобных явлений применяют различные способы упрочнения форм. Например, в жидкую суспензию добавляют электродный пек с борной кислотой [1, 2]; в качестве обсыпочного материала применяют дунитовый песок [3], гранулированный шлак различной зернистости [4]; каждый просушенный слой пропитывают эфиром кремниевой кислоты [5]; на высушенные слои, приготовленные с использованием этилсиликата, наносят слой из водного раствора жидкого стекла [6]; пропускают воздух через наполнитель [7] и т.д.

При использовании в качестве связующего жидкого стекла с целью упрочнения форм также применяют различные способы воздействия на суспензии и формы: обрабатывают жидкое стекло растворимыми солями алюминия [8], сушат каждый слой суспензии, нанесенной на модели, при интенсивном воздухообмене; пропитывают блоки моделей с нанесенным на него первым слоем суспензии в течение 10-15 минут водным раствором хлористого кальция и борной кислоты [9, 10].

Перечисленные способы дополнительной обработки вредны для суспензии на основе жидкого стекла, особенно присадки солей алюминия, соляной кислоты, электродного пека, контакта Петрова, так как имеют кислую реакцию и с щелочным раствором жидкого стекла несовместимы. Взаимодействие таких материалов с жидкостекольной суспензией приводит к расслоению последней, получение прочных и однородных оболочковых форм становится невозможным. Введение упрочняющих добавок в обсыпочный материал приводит к неравномерному распределению упрочнителей, в результате прочность огнеупорного покрытия нестабильна.

Из всех известных способов литья по выплавляемым моделям в многослойные керамические формы наиболее близок по технической сущности к предлагаемому способ [11], состоящий из следующих последовательных операций:

— предварительное приготовление огнеупорной суспензии путем смешивания жидкого стекла с водным раствором хлористого аммония и пылевидным кварцем;

— послойное нанесение суспензии на выплавляемые восковые модели, причем в суспензию для первого слоя дополнительно вводят 0,05-0,1 мас.% масла для гидромеханических и гидрообъемных передач;

— обсыпка каждого слоя огнеупорного покрытия кварцевым песком;

— отверждение каждого слоя путем выдержки блока в водном растворе хлористого аммония;

— удаление моделей из оболочек путем вытопки их в горячей воде;

— прокалка оболочек и заливка их расплавленным металлом.

Применение известного способа, выбранного в качестве прототипа, обеспечивает получение отливок с чистой, гладкой поверхностью, свободных от газовых, песчаных и других раковин подобного типа, благодаря чему значительно снижается трудоемкость очистки и обрубки литья. Вместе с тем, прочность оболочек после прокалки при температуре более 800 градусов Цельсия недостаточна, в результате имеет место полом и растрескивание оболочек во время заливки их металлом. Для устранения этого явления можно было бы снизить температуру прокалки оболочек на 30-50 градусов, но тогда появляются газовые раковины в отливках из-за неполной прокалки форм, кроме того, формы часто разупрочняются при транспортировке к месту заливки.

Целью настоящего изобретения является создание такого способа, при котором повышалась бы прочность оболочек не только после выплавления моделей, но и после их прокалки при температуре не ниже 800 градусов Цельсия, формы не растрескивались бы после заливки их металлом, не наносилось бы ущерба качеству отливок.

Эта цель достигается тем, что в суспензию для упрочняющих слоев огнеупорного покрытия (второго, третьего, четвертого и пятого) дополнительно вводят 0,01-0,03 массовых % экструзионного крахмалреагента (ЭКР).

Примеры конкретного выполнения

Для выбора оптимального количества ЭКР в лабораторных условиях готовили образцы выплавляемых моделей, представляющих собой пластинки длиной 110 мм, шириной 60 мм, толщиной 15 мм, на которых обозначены секции длиной 40 мм, шириной 20 мм, при помощи специальных выступов высотой 0,5 мм. Образцы по 4 штуки припаивали к цилиндрическому стояку диаметром 40 мм с литниковой воронкой и наносили испытуемые огнеупорные покрытия: лицевое (1-й слой) — в соответствии с прототипом, упрочняющие (последующие 2-й, 3-й, 4-й, 5-й слои) — в соответствии с предлагаемым техническим решением, то есть с добавкой 0,005-0,04 массовых процентов ЭКР. ЭКР вводили в суспензии, начиная со второго слоя, после введения пылевидного кварца, то есть в последнюю очередь. Параллельно готовили образцы с лицевым покрытием, соответствующим прототипу (с добавкой 0,05% масла для гидромеханических и гидрообъемных передач), в упрочняющие слои суспензии никаких добавок не вводили. Формы готовили следующим образом. На выплавляемые восковые модели наносили первый (лицевой) слой огнеупорной суспензии, содержащей 0,05 мас.% гидравлического масла «Р», сразу же обсыпали кварцевым песком со средним размером зерен 0,16 мм, отверждали в водном растворе хлористого аммония 18-процентной концентрации в течение 1 минуты, после выдержки первого слоя в течение 10 минут последовательно наносили еще 4 слоя упрочняющей суспензии без добавок, каждый слой обсыпали более крупным кварцевым песком со средним размером зерен 0,315 мм, отверждали каждый слой в 18-процентном водном растворе хлористого аммония, вытапливали, или выплавляли, модели в горячей воде, полученные формы прокаливали в печи при температуре 800 и 850 градусов Цельсия, охлаждали. Часть форм заливали металлом (углеродистой сталью марки Сталь 35Л). После охлаждения и очистки внешним осмотром оценивали качество поверхности отливок. Другую часть прокаленных образцов отделяли от литниковой системы, распиливали лобзиком на секции и определяли предел прочности при изгибе каждой секции на универсальной разрывной машине модели Р18. Определяли толщину оболочек при использовании добавки ЭКР и без добавки ЭКР. Параллельно готовили формы по изложенной выше технологии, но при этом на выплавляемые модели наносили первый слой огнеупорной суспензии с добавкой 0,05 масс.% гидравлического масла «Р», в упрочняющие слои огнеупорной суспензии вводили 0,005; 0,01; 0,02; 0,03; 0,04 масс.% экструзионного крахмалреагента по ТУ 18-8-14-80. При этом также половину образцов использовали для исследования прочности, а другую половину — для получения отливок и оценки их качества. Результаты испытаний образцов приведены в таблице.

Из таблицы следует, что добавка ЭКР в любом количестве повышает прочность оболочек как сразу после выплавления моделей, так и после прокалки при температуре 800 и 850 градусов Цельсия. Оптимальной следует считать добавку ЭКР в количестве 0,01-0,03 масс.%, так как в указанном интервале прочность оболочек повышается более чем в 2 раза по сравнению с прототипом. При увеличении добавки сверх 0,03 масс.% прочность образцов практически не увеличивает или повышает незначительно. Толщина пятислойных оболочковых форм также повышается в среднем на 15 процентов, формы не растрескиваются при заливке, не ломаются при транспортировке, отливки соответственно не имеют дефектов типа «корольков», ужимин, трещин и гребешков, то есть качество оливок удовлетворительное.

Предлагаемый способ имеет следующие существенные признаки, общие с прототипом: предварительное приготовление суспензии путем смешивания жидкого стекла с водным раствором хлористого аммония, пылевидным кварцем и маслом для гидромеханических и гидрообъемных передач, послойное нанесение покрытия на выплавляемые модели, обсыпку каждого слоя кварцевым песком, выплавление моделей в горячей воде, прокалку оболочек, заливку их металлом. Отличительный признак заключается в том, что в упрочняющую огнеупорную суспензию, начиная с второго слоя, дополнительно вводят 0,01-0,03 масс.% экструзионного крахмалреагента.

Применение предложенного способа повышает прочность оболочковых форм и улучшает качество отливок по выплавляемым моделям.

Таблица
Показатели	Размерность	Добавка ЭКР в массовых процентах
0 прототип	0,005	0,01	0,02	0,03	0,04
Предел прочности после выплавления моделей	МПа	0,7	0,9	1,2	1,58	1,83	2,0
Предел прочности после прокалки при 800°С в течение 30 минут	МПа	1,5	1,8	2,24	3,14	3,87	3,01
Предел прочности после прокалки при 850°С в течение 30 минут	МПа	нет	1,92	2,78	3,65	3,9	3,28
Примечание: все данные таблицы являются средним арифметическим трех определений

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

1. Авторское свидетельство СССР №178952, кл. 31 с, 25/06, 1966 год.

2 Авторское свидетельство СССР №183908, кл. 31 с, 25/06, 1966 год.

3 Авторское свидетельство СССР №297425, кл. В 22 С 9/04, 1971 год.

4 Авторское свидетельство СССР №1136883, кл. В 22 С 9/04, 1985 год.

5 Авторское свидетельство СССР №1664451, кл. В 22 С 9/12, 1991 год.

6. Авторское свидетельство СССР №1129014, кл. В 22 С 9/04, 1984 год.

7. Авторское свидетельство СССР №1673250, кл. В 22 С 13/08, 1991 год.

8. Авторское свидетельство СССР №185017, кл. 31 с 25/06, 1966 год.

9. Авторское свидетельство СССР №298418, кл. В 22 С 9/04, 1971 год.

10. Авторское свидетельство СССР №1704900 (п.2). Кл. В 22 С 1/18, 1992 год.

11. Патент РФ №2200643 по заявке №2000131311/02 от 2000 г. Кл. В 22 С 9/04.

Способ литья по выплавляемым моделям с использованием керамических форм на жидкостекольном связующем, включающий предварительное приготовление суспензии путем смешивания жидкого стекла с водным раствором хлористого аммония и пылевидным кварцем, послойное нанесение суспензии на выплавляемые модели с введением в первый слой огнеупорного покрытия масла для гидромеханических и гидрообъемных передач, обсыпку каждого слоя кварцевым песком, отверждение в растворе хлористого аммония, выплавление моделей в горячей воде, прокалку форм и заливку их металлом, отличающийся тем, что в огнеупорное покрытие, начиная со второго слоя, вводят 0,01-0,03 мас.% экструзионного крахмалреагента.

Жидкое стекло в литейном производстве

    Жидкое стекло применяется в технике. Благодаря способности твердеть на воздухе под действием содержащегося в нем углекислого газа жидкое стекло используют в качестве связующего при изготовлении жаро- и кислотостойких замазок, цементов, бетонов, искусственных камней, быстросохнущих формовочных смесей в литейном производстве. Оно применяется также для химического укрепления грунтов, в производстве картона, бумаги, фанеры, мыла, в текстильной промышленности. Как разжижитель глиняных и каолиновых суспензий жидкое стекло используется в керамической промышленности. [c.100]
    Жидкое стекло в литейном производстве [c.197]

    Стекло натриевое жидкое для литейного производства — водный раствор силикат-глыбы (силиката натрия растворимого). [c.88]

    Стекло натриевое жидкое (силикат натрия), выпускают в качестве связующего вещества, используемого в различных отраслях, и в частности в литейном производстве. [c.87]

    Для отверждения жидкого стекла газообразным отвердителем в литейном производстве разработан так называемый СОг-про-цесс , где в качестве химического реагента — отвердителя используют углекислый газ. Состав смесей по СОг-процессу (в массовых долях) огнеупорный наполнитель — 100, жидкое стекло — 6,5—9, раствор едкого натрия — 0,6—1, а также шамот, глину (3—6). При продувке смеси углекислым газом химические процессы, приводящие к отвердеванию смеси, могут быть сведены к образованию геля кремнекислоты, соды и гидросиликатов натрия по условной схеме  [c.198]

    Те.тические требования к стеклу натриевому жидкому для литейного производства марок А, Б и В [c.88]

    Разработанная нами методика изучения продуктов термического распада вспененного полистирола при применении его в качестве сжигаемой модели в литейном производстве может служить примером статического варианта пиролитической газовой хроматографии. Образцы полимера в форме кубиков 7X7X7 см (массой 8—10 г) облицовывали специальной керамикой, помещали в опоку, заполненную смесью жидкого стекла и кварцевого песка (рис. 14) [c.166]

    Основной способ применения жидкого стекла в литейном производстве предусматривает искусственное отверждение жидкостекольных смесей газообразными, твердыми или жидкими отвердителями. Химическая классификация добавок-отвердителей жидкого стекла приведена в [39], процессы формирования конгломерата рассмотрены в [40], вопросы формирования жидкостекольных смесей с применением различного вида отвердителей — в [41, 43]. [c.198]

    За последние годы в литейном производстве успешно применяется новый метод сокращения срока изготовления литейных форм и стержней без сушки путем обработки деталей углекислым газом. В результате химической реакции между раствором жидкого стекла и углекислым газом уплотненная формовочная смесь с поверхности мгновенно затвердевает и становится прочной. Примерная схема реакции между растворимым стеклом и углекислым газом следующая [43]  [c.102]

    Применяют как связующее при получении суспензий противопригарных порошкообразных материалов (графита, талька, пылевидного кварца и др.) в производстве литейных формовочных красок, после высыхания которых на поверхности литейной формы образуется прочное противопригарное покрытие. Лак предназначается для литейных форм и стержней из химически твердеющих смесей на основе жидкого стекла для чугунного, стального и цветного литья. Выпускают трех концентраций 2, 3 и 4%-ный. [c.398]

    Специфичным случаем иеремешивания является смешение систем, состоящих из частиц твердого тела. Эта операция очень часто используется в различных промышленных процессах (производство стекла, красителей, лекарств, литейное дело, порошковая металлургия и т. п.) и явно отличается от других случаев перемешивания. Разница обусловлена особым характером систем, состоящих из частиц твердого тела в динамических процессах такие системы ведут себя иначе, чем твердая или жидкая фаза. По этой причине исследователи обособляют этот случай как сыпучую (зернистую) фазу. [c.338]

    Напорные гидроциклоны применяются для выделения из производственных сточных вод грубодисперсных примесей главным образом минерального происхождения, плотность которых отличается от плотности жидкой среды сточных вод, в том числе частиц песка, угля, окалины, компонентов керамики, стекла, строительных материалов, диспергированных отходов литейного, горно-рудного, асбестоцементного, химического и металлургического производств. [c.85]

    Разработан способ изготовления кирпича с добавлением отходов отработанной формовочной смеси литейного производства, содержащей, % (мае.) бетонит — 3—4 жидкое стекло — 2—3 фер-рохромовый шлак — 1,5-2,0 натрий едкий — 0,2-0,5 уголь — 0,1-0,4 кварцевый песок — остальное. Шлам гальванического производства содержит, % (мае.) гидроксиды Сг, Си, Ni, Zn — 6,74-19,00 гидроксиды Са, Mg, Na, К — 3,52-17,61 гидроксиды Fe (П) и (П1) — 34,16-63,39 [246]. [c.217]

    Использование в литейном производстве нетоксичных легко- ыбиваемых смесей на неорганических связующих, среди которых лавная роль принадлежит жидкому стеклу, связано с возмож-юстью достижения требуемых технических свойств форм и стерж- ей, недефицитностью и дещевизной жидкого стекла, его неток- ичностью. Жидкое стекло в литейном производстве применяют основном в качестве связующего в составе форм и стержней для Идущего технологического процесса — литья в разовые формы, также для приготовления противопригарных красок и для литья 10 выплавляемым моделям. [c.197]

    Из работы, проведенной Всесоюзным научно-исследовательским институтом литейного машиностроения (ВНИИЛит-магием), следует, что дальнейшее расиространение жидкого стекла в литейном производстве в основном зависит от эффективности действия связующих, разрабатываемых на его основе. [c.10]

    Применение отверждающихся фенольных смол дало возможность изготавливать традиционные монолитные литейные формы и стержни с улучшенными прочностными показателями, чего нельзя было достигнуть, используя обычные связующие — жидкое стекло, масла, бентонит и др. Разработанный Кронингом в 1944 г. новый способ производства литейных форм основан на применении смеси измельченных новолачных смол с уротропином [49]. [c.273]

---

Формовочные и стержневые смеси

Для того чтобы получить литейную форму, необходимо иметь формовочную и стержневую смеси, модельный комплект и опоки. Самое большое распространение для производства литейных форм получили песчано-глинистые формовочные смеси. Они состоят из огнеупорного наполнителя, в качестве которого применяют кварцевые, цирконовые, оливиновые и другие пески, огнеупорной глины и воды, кроме того в эти смеси вводят специальные добавки, которые улучшают их технологические свойства.

Для приготовления смеси используют специальные машины, называемые бегунами. Представьте себе большую чашу, по дну которой перемещаются с большой скоростью катки. В эту чашу подают песок и водную глиняную эмульсию, которые перемешивают катками до однородного состава. Катки эти называют бегунами, отсюда и название самой машины. Чтобы формовочная смесь не уплотнялась, в смесителе перед катками вместе с ними вращаются скребки. Они поднимают и разрыхляют смесь. В процессе перемешивания зерна песка 1 обволакиваются набухшей глиной 2, как схематично показано на рис. 13. В неуплотненном состоянии (рис. 13, а) зерна песка имеют между собой лишь точечные контакты. Но если смесь уплотнить (рис. 13,6), то зона контакта увеличится и прочность сцепления между зернами значительно возрастет. Как показано на рис. 13, и после уплотнения смеси между зернами сохраняются пустоты 3 или поры, совокупность которых образует в формовочной смеси извилистые каналы, заполненные воздухом. Способность этих каналов пропускать воздух характеризует газопроницаемость формовочной и стержневой смесей. Таким образом, прочность, газопроницаемость и влажность смеси являются основными физическими свойствами. Но есть еще целый ряд технологических свойств, которыми должна обладать формовочная смесь для того, чтобы можно было получить качественную отливку. Это уплотняемость, текучесть, противопригораемость, формуемость и др., которые определяются специальными технологическими пробами. Так, уплотняемость характеризует уменьшение объема образца смеси под нагрузкой, текучесть — способность заполнять узкие и глубокие полости в модели и т. д.

Рис. 13. Структура формовочной смеси

Научно-техническая революция XX в. характеризуется широким проникновением химии во все сферы производства и быта. В литейном производстве наглядным примером преобразующей роли химии могут служить успехи, достигнутые в развитии формовочных и стержневых смесей. Жидкое стекло как связующая основа давно применялось для изготовления форм и стержней, однако для затвердевания смеси применяли тепловую сушку. Но оказалось, если пропускать через форму в течение 30— 40 с углекислый газ, то смесь на жидком стекле твердеет прямо на глазах и после окончания продувки приобретает необходимую прочность. Секрет тут оказался очень простым. Углекислый газ вступает в химическую реакцию с жидким стеклом по уравнению

В результате этой реакции жидкое стекло разрушается с образованием соды и геля кремниевой кислоты, которая, обладая высокими клеящими свойствами, связывает песчинки между собой. Если вернуться к рис. 13, то зерна песка 1 будут в жидкостекольной смеси до продувки газом CO₂ «одеты» в оболочку из жидкого стекла, а после продувки — в оболочку из геля кремниевой кислоты. Эта технология получила название «CO₂-процесс» и нашла широкое применение для получения стержней и форм при производстве отливок из чугуна и стали массой от нескольких килограммов до 20 тонн и более.

Но самый настоящий переворот в приготовлении формовочных и стержневых смесей произошел в результате использования поверхностно-активных веществ, или сокращению ПАВ. Что же это за вещества? Всем известно, что капелька ртути имеет форму, близкую к шару. И капля воды также стремится принять шарообразную форму. Это происходит под действием сил поверхностного натяжения, которое является результатом взаимодействия молекул в поверхностном слое жидкости. Если в воду добавить очень малое количество ПАВ, то силы поверхностного натяжения уменьшатся в десятки раз. Для воды таким ПАВ является обычное мыло. Если приготовить мыльный раствор воды и перемешать его, то образуется обильная пена. Это явление известно даже детям, которые так любят выдувать мыльные пузыри, но не всем известно, что причиной тому — особые свойства поверхностно-активных веществ.

Как часто случается в жизни ученых, блестящие идеи и открытия к ним приходят неожиданно, под воздействием привычных, часто встречающихся явлений, но которые вдруг произошли в необычных условиях. Вспомните шутку с И. Ньютоном, которому яблоко, упавшее «на голову», помогло открыть знаменитый закон всемирного тяготения!

На один из заводов в литейный цех завезли обычное жидкое стекло, или, как называют химики, водный раствор силиката натрия. Когда в бегунах начали готовить формовочную смесь на этом жидком стекле, то она постепенно из рыхлой и сыпучей превратилась в густую сметанообразную массу. Эту смесь и жидкое стекло забраковали. Но на это явление обратили внимание ученые. Их заинтересовала причина такого поведения смеси. Внимательное изучение показало, что виновником оказалась бочка из-под мыла, в которой привезли жидкое стекло. Под воздействием ПАВ поверхностное натяжение жидкого стекла уменьшилось в десятки раз. При интенсивном перемешивании смесь захватывала воздух, образуя многочисленные мелкие пузыри в прослойке жидкого стекла между песчинками, и уменьшала внутреннее трение между ними настолько, что сыпучая смесь приобретала свойства жидкости. Со временем пена разрушалась, и смесь снова возвращалась в исходное сыпучее состояние. Но такая смесь не имела необходимой прочности. Нужно было найти способ, чтобы заставить смесь затвердеть после разрушения пены. И опять на помощь пришла химия. Оказалось, что если ввести в жидкостекольные смеси 1—2% материалов, которые содержат двухкальциевый силикат, то прочность их значительно возрастает. Большие количества двухкальциевого силиката содержатся в шлаке от производства феррохрома и низкосортных цементах. Так были разработаны принципиально новые формовочные и стержневые смеси, которые получили название: «жидкие самоотвердевающие», или сокращенно ЖСС. Они нашли широкое применение в нашей стране и за рубежом для производства крупных многотонных отливок из чугуна и стали. Группе ученых и инженеров за разработку ЖСС была присуждена Ленинская премия в области науки и техники.

Но жидкостекольным смесям присущи и существенные недостатки. Они плохо выбиваются из отливок, а затвердевшие пленки жидкого стекла трудно отделяются от зерен кварцевого песка, что затрудняет его регенерацию я повторное использование. Это приводит к чрезмерному расходу кварцевых песков. Здесь на помощь литейщикам опять пришла химия. Многие полимерные материалы и смолы под воздействием катализаторов или температуры полимеризуются и переходят из жидкого в твердое состояние, приобретая при этом высокую прочность. Исходя из этого был разработан большой класс песчано-масляных сыпучих, пластичных и жидких смесей и на их основе — новые технологические процессы для производства форм и стержней, общей особенностью которых являлся принцип отвердевания смеси непосредственно в модельно-опочной оснастке. Так, используя термореактивные смолы в основном фенольного класса, литейщики создали песчано-смоляные смеси, которые необратимо отвердевали при соприкосновении с нагретой до 150—250°С модельной оснасткой. Введение в смесь специальных веществ (катализаторов) позволило сократить процесс отвердения смеси до нескольких десятков секунд. Это дало возможность быстро получить готовую полуформу или стержень непосредственно на модельной плите или в стержневом ящике. Такой процесс получил название: «изготовление форм и стержней в горячей оснастке». В отличие от этого процесса, использование реакционно способных синтетических смол, отвердевающих без нагрева под действием твердых, жидких или газообразных катализаторов, послужило основой для разработки холоднотвердеющих смесей. Технология формовки на основе этих смесей получила название: «изготовление форм и стержней в холодной оснастке».

Способ изготовления формы для литья по выплавляемым моделям (варианты)

Изобретение относится к области литейного производства, точнее — к способам изготовления керамических форм для литья по выплавляемым моделям, предназначаемых для изготовления различных сложнопрофильных отливок из углеродистых, легированных, жаропрочных, нержавеющих и других сталей.

При изготовлении отливок из легированных сталей методом литья по выплавляемым моделям возникают поверхностные дефекты, к которым относятся окалина, обезуглероживание поверхности отливки на глубину до 1 мм, микротрещины и питтинг-дефекты (точечные углубления до 0,6 мм, называемые также темными пятнами). Многочисленными исследованиями установлено, что основными причинами упомянутых дефектов является окисление стали во время заливки форм за счет кислорода воздуха, образование на поверхности стали оксидной пленки и оксидов железа, кремния, марганца, хрома, никеля и других элементов в виде шлаковых включений во время заливки стали в форму, реагирующих затем с оксидами керамической формы. Механизм образования точечных поверхностных дефектов до конца еще не выяснен, но имеются направления исследований (работ), позволяющие снизить брак отливок по поверхностным дефектам. К ним относятся: создание в форме восстановительной или нейтральной атмосферы; заливка и охлаждение отливок в вакууме или нейтральной атмосфере; применение керамических форм из основных материалов; повышение температуры прокаливания форм; применение для изготовления форм амфотерных корундовых, хромо-магнезитовых, циркониевых и других материалов.

Известна литейная форма, для изготовления которой в суспензию и в материал для обсыпки суспензии вводят углеродсодержащий материал (например, измельченные графитовые электроды или древесный уголь). Углеродсодержащий материал вводится для получения восстановительной атмосферы на границе раздела металл — форма (Патент Великобритании №1039757, МПК В22С 9/04. Улучения в форме для отливки металла/Leonard Samuel Taylor, Eric George Donaldson. — №19620044526; заявл. 24.11.62).

Однако введение углеродсодержащих материалов отрицательно сказывается на свойствах суспензии, качестве поверхности получаемых отливок и прочности форм.

Известен способ изготовления форм по выплавляемым моделям, в котором с целью устранения обезуглероживания отливок в поверхностном слое предложено пропитывать формы раствором железоаммонийоксалата (NH₄)₃Fe(C₂O₄)₃3H₂O концентрацией 200-250 г/л после проведения операции вытопки модели и прокаливания формы. При нагреве железоаммонийоксалат разлагается и выделяет соединение NH₄H₂CO₂, которое создает локальную восстановительную атмосферу. Железо, содержащееся в форме (оно всегда присутствует в кварцевом песке), при этом активно взаимодействует с кислородом воздуха, предотвращая тем самым обезуглероживание поверхности отливок (А.с. СССР №1386355, МПК В22С 9/04. Способ изготовления форм по выплавляемым моделям / А.А.Демидова, В.М.Можаев, В.К.Крутиков, О.Ю.Бегак. — №4000278/23; заявл. 03.01.86; опубл. 07.04.88).

Недостатком известного способа является необходимость использования сложных и дорогостоящих химикатов и невозможность его использования для борьбы с точечными поверхностными дефектами, так как образующийся в известном способе оксид железа способствует развитию точечных дефектов.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ изготовления форм для литья по выплавляемым моделям, который состоит в послойном нанесении суспензии на основе огнеупорного материала с этилсиликатным связующим с последующей обсыпкой каждого слоя кварцевым песком. Начиная с третьего слоя, в суспензию добавляют 2-4% графита серебристого от массы огнеупорного материала. При формовке полученной формы в опоке с кварцевым песком в него добавляют 4-6% карбюризатора от массы кварцевого песка (Патент РФ №2314891, МПК В22С 9/04. Способ изготовления форм для литья по выплавляемым моделям / Л.В.Давыдова, Р.Т.Териков, А.Л.Фещук, Р.Т.Шарафутдинов. — №2006119838/02; заявл. 06.06.2006; опубл. 20.01.2008).

Способ изготовления форм для литья по выплавляемым моделям, взятый за прототип, имеет следующие недостатки:

— наличие в форме и опоке во время заливки жидкого металла и охлаждения отливок окислительной газовой атмосферы. В форме и в опоке, несмотря на наличие углеродсодержащих веществ в виде серебристого графита и древесно-угольного карбюризатора, создается окислительная газовая атмосфера, которая отрицательно влияет на качество отливок. Наличие окислительной газовой атмосферы объясняется присутствием свободного кислорода, а также тем, что при высоких температурах прокаливания и заливки формы углерод графита и карбюризатора активно реагирует с кислородом, содержащимся в опорном наполнителе и в форме (кислород беспрепятственно поступает с окружающим форму и опоку воздухом), по реакции С+O₂=СО₂. Реакция является экзотермической, конечный газообразный продукт СO₂ является сильнейшим окислителем. Исходя из этого, температура в форме и опоке не только не снижается, а наоборот увеличивается. Окислительная способность газовой атмосферы за счет наличия СО₂ также увеличивается, процесс окисления стали интенсифицируется как в жидком, так и в твердом состоянии;

— снижение качества отливок за счет поверхностных дефектов, образующихся при интенсивном окислении заливаемой стали.

Задачей заявляемого технического решения является повышение качества отливок и снижение брака по поверхностным дефектам за счет создания в форме и опоке восстановительной газовой атмосферы, позволяющей значительно снизить развитие процесса окисления заливаемой стали в жидком и твердом состоянии.

Поставленная задача достигается тем, что способ изготовления формы для литья по выплавляемым моделям включает послойное формирование оболочки из огнеупорного, обсыпочного и связующего материалов; сушку слоев формы; выплавку модели; монтаж формы в опоке, заполненной смесью опорного наполнителя и древесно-угольного карбюризатора, и последующее прокаливание формы в сборе. Согласно предлагаемому способу перед прокаливанием формы смесь опорного наполнителя и карбюризатора и заливочную воронку стояка со стороны верхнего их уровня герметизируют, и процесс прокаливания формы в сборе осуществляют в герметизированном состоянии опоки и стояка для исключения возможности поступления кислорода воздуха в объем опорного наполнителя и полость формы. По первому варианту герметизацию смеси наполнителя и карбюризатора осуществляют жидким стеклом, а герметизацию заливочной воронки стояка — стаканом из огнеупорного материала. Кроме того, для герметизации смеси наполнителя и древесно-угольного карбюризатора возможно использование смеси жидкого стекла и пылевидного кварцевого песка при соотношении компонентов 1:1,5-2.

Второй вариант способа изготовления формы для литья по выплавляемым моделям включает послойное формирование оболочки из огнеупорного, обсыпочного и связующего материалов; сушку слоев формы; выплавку модели; монтаж формы в опоке, заполненной смесью опорного наполнителя и древесно-угольного карбюризатора, и последующее прокаливание формы в сборе. Перед прокаливанием формы смесь опорного наполнителя и карбюризатора и заливочную воронку стояка со стороны верхнего их уровня герметизируют, и процесс прокаливания формы в сборе осуществляют в герметизированном состоянии опоки и стояка для исключения возможности поступления кислорода воздуха в объем опорного наполнителя и полость формы, при этом герметизацию смеси наполнителя и карбюризатора осуществляют кремнезолем, а герметизацию заливочной воронки стояка — стаканом из огнеупорного материала. Кроме того, для герметизации смеси наполнителя и карбюризатора возможно использование смеси кремнезоля и пылевидного кварцевого песка при соотношении компонентов 1:1,5-2.

Предлагаемые способы изготовления формы для литья по выплавляемым моделям иллюстрируются чертежом. На чертеже изображена форма в сборе в продольном разрезе. Перечень позиций: 1 — опока; 2 — керамическая оболочковая форма; 3 — опорный наполнитель с карбюризатором; 4 — заливочная воронка; 5 — огнеупорный стакан; 6 — герметичный слой.

Пример 1. Способ изготовления формы для литья по выплавляемым моделям по первому варианту осуществляют следующим образом. Сначала изготавливают модели отливок из парафино-стеариновой смеси, после чего формируют модельный блок отливок со стояком, заливочной воронкой и литниково-питающей системой. Далее производят послойное изготовление оболочки формы, для чего используют суспензию на основе этилсиликата-32,40 (ТУ 6-02-895-78) или кремнезольного связующего марки «Армосил А» (ТУ 2145-005-95412478-2006). В качестве наполнителя огнеупорной суспензии используют кварц пылевидный (ГОСТ 9077-82), или плавленый кварц пылевидной фракции марки «Экосилмелур» (ТУ 5931-002-71435339-2004), или электрокорунд пылевидной фракции (ГОСТ 28818-90). В качестве обсыпочного материала используют кварцевый песок (ГОСТ 2138-91), или плавленый кварц, или электрокорунд (ГОСТ 28818-90). Далее производят выплавку модельного состава из формы.

Затем готовую форму монтируют в металлической опоке. В опоку загружают опорный наполнитель (кварцевый песок или бой керамических использованных форм) в смеси с древесно-угольным карбюризатором (ГОСТ 2407-83). Рекомендуемый состав опорного наполнителя: бой керамических форм размером зерен 1-3 мм — 88-90 об.%, древесно-угольный карбюризатор размером зерен 3-10 мм — 10-12 об.%.

После монтажа формы в опоке перед прокаливанием формы в сборе осуществляют операцию герметизации опорного наполнителя и заливочной воронки стояка по их верхнему уровню.

Для герметизации опорного наполнителя используют жидкое стекло плотностью 1,1-1,7 г/см³. Возможно использование жидкого стекла в смеси с пылевидным кварцевым песком при соотношении компонентов 1:1,5-2. Герметизирующий состав наносят на верхний уровень опорного наполнителя в опоке слоем 5-10 мм и тщательно уплотняют с целью обеспечения изоляции карбюризатора, содержащегося в опорном наполнителе, от воздействия кислорода воздуха.

Герметизацию заливочной воронки стояка осуществляют стаканом, выполненным из жаропрочной стали или огнеупорного материала, например шамотного, и устанавливаемым на верхний срез воронки.

После герметизации формы производят прокаливание формы в сборе при температуре 900°С в течение 4 часов. Далее производят заливку жидкого металла. Непосредственно перед заливкой металла с заливочной воронки снимают стакан, закрывающий полость стояка.

Пример 2. Способ изготовления формы для литья по выплавляемым моделям по второму варианту осуществляют аналогично способу по первому варианту. Герметизацию опорного наполнителя с карбюризатором осуществляют кремнезолем марки «Армосил А» (ТУ 2145-005-95412478-2006). Возможно использование кремнезоля в смеси с пылевидным кварцевым песком при соотношении компонентов 1:1,5-2.

При прокаливании формы в сборе наблюдаются следующие физико-химические процессы. При высокой температуре прокаливания углерод карбюризатора реагирует с кислородом, который имеется в опорном наполнителе и полостях формы, преимущественно по реакции неполного горения 2С+О₂=2СО в связи с малым количеством кислорода в герметизированном пространстве формы и опоки. Лишь небольшая часть карбюризатора (5-10%) реагирует по реакции полного горения С+О₂=СО₂, причем СО₂ затем снова реагирует с углеродом по реакции восстановления СО₂+С=2СО. Так как доступ дополнительного свободного кислорода из воздуха в опорный наполнитель невозможен в связи с его герметизацией, то в его объеме весь свободный кислород расходуется на реакцию с карбюризатором.

Так как оболочковая форма является газопроницаемой, а после прокаливания количество микротрещин и пор в ней еще более возрастает, то образовавшийся в объеме опорного наполнителя оксид углерода СО проникает через оболочку формы в ее полость. Этому способствует также то, что парциальное давление в зоне опорного наполнителя из-за описанных реакций становится больше, чем в форме. При достижении динамического равновесия кислород формы переходит в зону опорного наполнителя и расходуется на реакцию окисления углерода карбюризатора.

Таким образом, благодаря описанным процессам газовая атмосфера во всем объеме формы не содержит свободный кислород и состоит преимущественно из оксида углерода и соединений азота. Оксид углерода является восстановителем, соединения азота — нейтральными, в связи с чем газовая атмосфера в форме будет восстановительной.

Восстановительная атмосфера в форме благотворно воздействует на окислительно-восстановительные процессы, проходящие между взаимодействующими фазами: жидкий металл — газовая атмосфера; жидкий металл — материалы формы; газовая атмосфера — материалы формы. При взаимодействии фаз проходят реакции восстановления оксидов стали и шлака: Cr₂O₃+3СО=2Cr+3CO₂; SiO₂+2СО=Si+2СO; FeO+СО=Fe+СO₂; MnO+СО=Mn+СO₂ и другие. В связи с отсутствием в форме свободного кислорода поверхность металла не окисляется, содержание шлаковых включений и газов в металле снижается, металл в отливках становится плотнее и прочнее.

При отсутствии оксидных пленок на поверхности металла интенсивность взаимодействия металла с материалами формы резко снижается. На внутренней поверхности формы не наблюдается образования рыхлот и отслоений материала, что положительно влияет на сокращение точечных и других поверхностных дефектов отливок.

По сравнению со способом, взятым за прототип, предлагаемое изобретение обеспечивает следующий положительный технико-экономический эффект:

— все физико-химические и тепло-физические процессы в литейной форме проходят в восстановительной газовой атмосфере, обеспечивающей подавление окислительных процессов между взаимодействующими фазами и способствующей созданию условий для повышения качества отливок;

— существенное снижение брака по пленам, точечным и другим поверхностным дефектам отливок. Предварительные испытания показали, что брак по указанным видам дефектов снижается на 30-50%;

— снижение себестоимости литья на 3-5% в связи с устранением использования дорогостоящего серебристого графита.

Предлагаемый способ изготовления форм для литья по выплавляемым моделям прост в использовании, не требует специального дорогостоящего оборудования и специальных материалов. Технологически способ не отличается от традиционного и может быть осуществлен на любом литейном производстве с получением положительного технико-экономического эффекта.

Что такое литье стекла? — Стекло CBD

Что такое литье стекла?

Вы когда-нибудь задумывались, как стеклянным предметам можно придать форму, структуру и текстуру, чтобы они выглядели почти как что угодно? Вы когда-нибудь смотрели на сложную стеклянную вазу, красивую спиральную стеклянную лестницу или красивый фартук и задумывались о затраченных на это усилиях?

Большинство из этих предметов, вероятно, было произведено методом литья из стекла.В CBD Glass в Торонто, Онтарио, Канада, мы часто полагаемся на эту технику. Теперь мы поделимся чудесами литья из стекла.

Что такое литье стекла?

Литье по стеклу — простой, но эффективный способ придания формы стеклянным изделиям. Во-первых, вы нагреваете стекло до такой степени, чтобы оно стало мягким и податливым. Затем вы переносите жидкое стекло в форму. Эта форма может быть сделана из металла, графита или даже из песка.

Стекло заполняет форму и затвердевает.После того, как стекло полностью остынет, выньте его из формы. Затем вы можете наслаждаться своим стеклянным предметом. Это так просто.

Откуда это взялось?

Процесс литья стекла имеет долгую и интересную историю. Эта техника восходит к римско-египетским временам. В его самой ранней итерации римляне делали стеклянную посуду путем литья стекла. Техника завоевала популярность, распространившись вслед за Италией, а затем и во всем остальном мире.

Как это работает?

В зависимости от типа используемой формы методы литья стекла несколько различаются.Мы объясним каждый метод:

• Литье из графита: Формы из графита могут быть различной формы. Стекло необходимо нагреть при очень высоких температурах, пока оно не превратится в расплавленную жидкость. Затем его добавляют в формы. Прежде чем стекло затвердеет, его необходимо переместить в печь для отжига.
• Pate de verre: этот французский термин относится к использованию стеклянной пасты для изготовления фигурного стекла. Эмали, красители, вода и гуммиарабик сочетаются с крошечными кусочками стекла. Это создает липкую текстуру, которую можно вставить в форму.Эта форма податлива благодаря текстуре паштета.
• Литье в печи: для литья в печи чаще всего используются формы из кремнезема или гипса. Стекло — не единственный материал, который можно использовать в печи; Металл, дерево, а иногда и воск.
• Литье в песчаные формы: Литье в песчаные формы аналогично процессу, описанному выше. Форма уже готова. Стакан нагревают до состояния жидкости. Он прилипает к песчаной форме из-за глиняного бентонита, который предотвращает впитывание жидкости.Как только стекло застынет, его можно вынуть из формы.

В CBD Glass мы используем литье из графита, литье в печи и литье в песчаные формы для создания ваших индивидуальных изделий из стекла. К ним относятся стеклоблоки, осветительные приборы, мебель, перила, душевые кабины и двери, раковины и умывальники, фартуки и столешницы.

Теперь, когда вы знаете, как мы делаем ваши изделия из стекла, почему бы не заказать у нас сегодня? Нам нужны только размеры комнаты и желаемая толщина стекла, чтобы отправить вам предложение.Если у вас есть чертежи или чертежи, они тоже помогут.

Независимо от того, какой тип стеклянного предмета вы хотите, будь то для домашнего или коммерческого использования, позвоните нам в CBD Glass. Мы можем это сделать.

Источники:

https://en.wikipedia.org/wiki/Glass_casting

Что такое отливка жидкого стекла

Что такое отливка жидкого стекла

Отливка жидкого стекла также называется отливкой из силиката натрия. Его процесс литья очень похож на литье по выплавляемым моделям (то есть метод литья по выплавляемым моделям).Это технология, в которой жидкое стекло используется в качестве связующего для отливки корпуса. Этот процесс обеспечивает гораздо лучшую чистоту поверхности и точность размеров по сравнению с литьем в песчаные формы. Могут быть получены и более сложные формы.

Он особенно подходит для больших отливок и дешевле в производстве. Сырье — в основном сталь и железо.

Технология литья жидкого стекла из России. Сейчас это один из самых распространенных процессов привлечения инвестиций в Китае.Около 75% литейных предприятий сосредоточивают свой бизнес на литье жидкого стекла. остальные — это заводы по литью из золя кремния.

Преимущества отливки жидкого стекла

JC Casting является производителем и поставщиком отливки жидкого стекла. У нас есть богатый опыт в производстве компонентов жидкого стекла.

Подводя итог, процесс жидкого стекла. Преимущества:

• Превосходное качество обработки поверхности по сравнению с литьем в песчаные формы.
• Более высокая точность размеров, чем при литье в песчаные формы.
• Получите более сложные детали.
• Подходит для деталей большего размера, чем традиционный метод литья по выплавляемым моделям.
• Дешевле литья по выплавляемым моделям.
• Короткое время выполнения заказа по сравнению с литьем по выплавляемым моделям.
• Большой выбор металлов.
• Экологические преимущества. (воск полностью пригоден для вторичной переработки.)

Процесс литья по выплавляемым моделям из жидкого стекла

Разница между методом литья по выплавляемым моделям и методом жидкого стекла заключается просто в том, как воск удаляется из керамической формы:

В литье по выплавляемым моделям используется высокотемпературное литье. автоклавы для плавления воска, тогда как: —
При литье жидкого стекла формы погружаются в горячую воду для удаления воска.Затем воск плавится из форм, и он плавает на поверхности воды. Затем это позволяет снимать пленку и повторно использовать ее для изготовления воска.

Очевидно, что это также обеспечивает экологические преимущества, и воск полностью пригоден для вторичной переработки.

Шаг 1: Впрыскивание воска

Для каждой желаемой отливки расплавленный воск впрыскивается в форму для получения воскового рисунка отливки. Восковые формы изготовлены из алюминия и рассчитаны на усадку воска и металла, которые используются.Набор инструментов для воска варьируется от простых двухкомпонентных штампов до многогнездных автоматизированных штампов и сложных штампов с водорастворимыми или керамическими сердечниками.

Шаг 2: восковая сборка

После того, как восковые модели остынут и стабилизируются до стабильного размера и формы. Их установят на литник или дерево. Литник, который также сделан из воска, содержит все необходимые литники, направляющие и опоры для адекватной подачи детали в процессе литья.

Этап 3: Изготовление корпуса

Восковый литник теперь «вкладывается» в керамику.Это создает форму для заливки металла. Керамика состоит из двух частей. Поверхность представляет собой жидкую кашицу, засыпанную сухим песком. Каждый литник покрыт множеством слоев жидкого навоза и песка. Пока керамическая оболочка не станет достаточно толстой, чтобы выдержать процесс литья. Время сборки корпуса обычно составляет 1 день. А также требуется от 2 дней до почти 1 недели, чтобы скорлупа полностью высохла.

Шаг 4: Dewax

После того, как скорлупа полностью высохнет, скорлупу можно обжечь, чтобы удалить любые оставшиеся остатки воска и отвердить керамическую оболочку.После обжига гильзы готовы к разливке отливки

Шаг 5: Заливка

Перед разливкой обработанные гильзы снова помещаются в печь для предварительного нагрева. Когда оболочки имеют надлежащую температуру, а расплавленный металл подготовлен и аттестован. Раковины вынимаются из духовки, и в них заливается металл.

Шаг 6: Чистовая обработка

Для получения готовой отливки оболочку забивают молотком, пескоструйной обработкой, вибрацией, водоструйной очисткой или химическим растворением (иногда с жидким азотом).Литник отрезается и перерабатывается. Затем отливку можно очистить, чтобы удалить следы процесса литья. Обычно шлифованием.

JC Casting Water Glass Параметры литья

Применимый материал	Литая сталь, чугун, нержавеющая сталь, чугун с шаровидным графитом, высокохромистое железо, высокомарганцовистая сталь, легированная сталь, сплав цветной стали, жаропрочный сталь
Стандарт материалов	GB, ASTM, AISI, DIN, BS, JIS, NF, EN, AS, ARR
Вес	0.02кг-50кг
Допуск	CT 5 ~ 7
Шероховатость поверхности	Ra 6,3
Годовая производительность	1200T
Применение	, судовые инструменты , оборудование, железная дорога, шестерня, крыльчатка, насос, редуктор, двигатель, горное оборудование, инженерное оборудование, передаточное оборудование, лесозаготовительная техника, коммунальное хозяйство и т. д.
Программное обеспечение для чертежей	Pro / E, Auto CAD, Solidwork, CAXA UG, CAD / CAM / CAE.
Обработка	Токарная обработка, фрезерование, сверление, шлифование, нарезание резьбы, ЧПУ и т. Д.
Чистовая обработка	Пескоструйная обработка, полировка, гальваника, кислотная обработка, анодирование, окраска и т. Д.

Скачать документ: Что такое литье жидкого стекла?

Почему мы выбираем литье жидкого стекла?

Литье жидкого стекла редко в других странах. Но в Китае это больше, около 75% литейных предприятий сосредоточивают свой бизнес на литье жидкого стекла.Так что же такое литье жидкого стекла?

Процесс литья жидкого стекла был внедрен в Китае в середине 1950-х годов. Он отличается от процесса литья по выплавляемым моделям этилсиликатного связующего. Благодаря преимуществам стоимости материала и короткому производственному циклу. Литье жидкого стекла быстро нашло применение в производстве гражданского машиностроения. Благодаря быстрому развитию процесса литья жидкого стекла в Китае более 70 лет. Его масштабы производства и область применения стали основной отраслью литья по выплавляемым моделям.

Добавление 0,5% пенетранта значительно улучшает качество поверхности отливки жидкого стекла. Обработка поверхности может быть даже сопоставима с технологией литья силикагелем. Это позволяет избежать дефектов, вызванных традиционной технологией изготовления скорлупы. В то же время рабочая среда явно улучшается.

К тому же параметры процесса и требования к эксплуатации не такие сложные и строгие. Обычные рабочие готовы работать в ближайшее время. Это уменьшило потерю квалифицированных рабочих.Новые рабочие тоже трудоспособны, что стабилизировало нормальную производственную эффективность фабрики. Что касается затрат, то стоимость материала для изготовления оболочки не добавляется по сравнению с традиционным процессом закалки. Этот процесс значительно сократил время ремонта сварного шва. Улучшите скорость продукта укорачивает. И, таким образом, снижает стоимость производства и эффективность производства.

Литье жидкого стекла Применения

Литье жидкого стекла в основном используются для более тяжелых или более прочных изделий сложной формы.Эти приложения находятся в области трейлеров, сельскохозяйственной техники и оффшорной промышленности. Этот процесс обеспечивает гораздо лучшую чистоту поверхности и точность размеров, чем литье в песчаные формы. Это также позволяет получать более сложные формы. Помимо стали, можно отливать альтернативные материалы. Например, обычное утюг с использованием этого метода.

Свяжитесь с нами здесь, чтобы получить дополнительную информацию о JC Casting, получить ценовое предложение или более подробно обсудить требования к вашему проекту жидкого стекла.Вы также можете связаться с нами, используя контактную информацию, указанную ниже.

Контактное лицо:
+86 181 05467890
[электронная почта защищена]

Изготовление стержней: жизнь отливки

Сердечники поддерживают сложность литья в песчаные формы

Сердцевины из песка создают формы или пространства внутри формы, которые не может создать исходный узор.

Что такое стержень в металлическом литье?

Сердечник — это вставка из песка или металла, используемая для придания формы любой части отливки, которая не может быть сформирована с помощью основного съемного шаблона.Когда узор вдавливается в песок, а затем извлекается, он оставляет вогнутый отпечаток. Жидкий металл заполняет эту пустоту и остывает. Ядра созданы, чтобы сделать дизайн более сложным. Хорошо сконструированные стержни создают отверстия или камеры в отливке. Отливки для автомобильных двигателей могут иметь до пяти стержней для создания камер, необходимых для работы двигателя внутреннего сгорания.

Ядра

также могут помочь создать углы, которые невозможно было бы использовать с узором. Любой выступ над пустым пространством сделает невозможным удаление рисунка без нарушения выступа.В этих случаях можно использовать ядро.

Отливки с внутренними сердечниками обычно имеют некоторое отверстие во внешней оболочке отливки для извлечения сердечника после литья, хотя это отверстие может быть закупорено механически во время чистовой обработки.

Керны из песка предназначены для разрушения; внутренние сердечники буквально вытряхиваются из литья в конце процесса. Отверстие для вытряхивания также полезно для размещения сердечника. Любое место, где сердечник касается формы, является местом, где расплавленный металл не может течь, поэтому для получения однородной толщины металла сердечник должен «перекрывать» заполняемое пространство, не касаясь каких-либо сторон.Для этого стержень обычно длиннее отливки и удерживается на месте углублениями в песке за пределами схемы отливки.

Чаплеты для поддержки ядра

Схема венчиков, поддерживающих песчаный керн — © Wizard191 / Wikimedia Commons

Если стержень очень длинный или только один край может выступать из формы, то для закрепления керна используются венцы . Венки часто делают из того же металла, что и отливка, так как часть металла венчика будет включена в саму отливку.Чтобы надежно соединиться с остальной частью отливки, поверхность венка должна расплавиться, но сначала она должна поддерживать сердцевину. Таким образом, конструкция венцов — сложный металлургический процесс, которого следует избегать, когда это возможно, поскольку всегда существует вероятность появления слабых мест или дефектов литья при использовании венчика.

Однако иногда венки — единственный способ создать определенные структуры внутри отливки. Керны из песка склонны плавать на жидком металле, иногда поднимаясь достаточно, чтобы сломаться.Расположенные сверху и снизу венчики могут помочь удерживать сердцевину в правильном положении. Верхний венец должен быть более прочным, чтобы противодействовать давлению металла и газа, проталкиваемого вверх в форме.

Создание прочного песка

Склонность керна всплывать — одна из причин, по которой важно точное понимание механической прочности кернового песка. Испытания на сдвиг и прочность на разрыв, проводимые на керновых песках, аналогичны испытаниям, рассмотренным в нашей статье о литейном песке. Если прочность песка на сдвиг ниже давления, создаваемого жидким металлом, заполняющим изложницу, сердечник может расколоться и вызвать деформацию отливки.

Связующие являются важной частью процесса изготовления стержневого песка. Сердцевины из зеленого песка изготавливаются из стандартных влажных формовочно-песчаных смесей и связующего, такого как декстрин. Сердечники этого типа очень хрупкие и могут быть изготовлены с оправкой или внутренней проволокой для облегчения работы. Сухие песчаные стержни не содержат воды. Они сделаны из кварцевого песка и связующего для упрочнения поверхности.

Льняное масло является важным компонентом традиционного базового масла и изначально производится из семян льна.

Переход в технологии связующих стержней произошел в 1980-х годах. На протяжении сотен лет традиционным связующим для сердечников было core oil — и все еще используется некоторое время. Льняное масло, смешанное с меньшим количеством смолы и разбавителем, таким как высококачественный керосин, может быть добавлено к сухому формовочному песку для создания стержневого песка. Для укрепления сердцевины могут быть добавлены такие добавки, как кукурузная мука , декстрин, побочные продукты бумажной фабрики или белковые связующие . Обычно они сгорают при высокой температуре заливки, позволяя сердцевине разрушиться и легко вытряхнуться.Другие традиционные связующие включали каменноугольный пек , и нефтяной пек , особенно стабильный для крупных кернов. Wood и канифоль жевательная также традиционно использовалась для улучшения сжимаемости сердцевины, хотя эти канифоли имеют тенденцию слеживаться при нагревании и влажности. Многие из этих традиционных соединений были заменены синтетическими, так что желаемые свойства сохранены, но проблемы устранены.

Таким образом, современные литейные цеха используют более чистые процессы изготовления стержней, которые обеспечивают лучшее качество воздуха и их легче реализовать на литейном цехе.Эти синтетические стержни с «химическим отверждением» обладают рядом преимуществ, включая низкотемпературную выпечку, легкое схлопывание во время встряхивания и меньшее выделение газов в процессе изготовления стержней.

Сегодня наиболее часто используемыми связующими для сердцевины являются пластмассы карбамид — и фенолформальдегидных групп и фурановые смолы . Существует три категории процессов со связующим на основе смол: холодного отверждения , холодного отверждения / газового отверждения и горячего отверждения .

Процессы холодного отверждения начинают затвердевать после того, как последняя добавка была добавлена ​​в песок, как это происходит с цементом. Это химически самоотверждающиеся процессы. Обычными примерами являются фурановые смолы и фенолформальдегидные смолы, катализируемые кислотой. Они начинают застывать после того, как сульфоновая кислота замешана в песок. Для этих процессов важен выбор времени — песок не может застывать так медленно, чтобы мешать производству, или так быстро, чтобы было трудно управлять реакцией.

Процессы холодной или газовой закалки вводят в стержневой ящик газ, который вступает в химическую реакцию с отверждением связующего стержня . Например, пески, обогащенные фурановыми смолами или эпоксидными смолами, могут быть упрочнены введением SO ₂ . Жидкое стекло или силикат натрия можно закалить с использованием процесса CO ₂ .

Методы горячего отверждения основаны на подаче тепла для схватывания стержневого песка. Масло для сердцевины льняного семени , традиционное связующее для сердцевины, подвергается процессу горячего отверждения. В процессе обработки оболочки литейному производству не требуется заниматься химическими процессами: песок поступает предварительно смешанным или покрытым из распределителя, а химические вещества в песке заставляют его создавать твердую оболочку при выпечке.Обычно их не нужно полностью лечить. Горячий ящик и Теплый ящик В методах используются фуран или фенольные смолы и кислотно-солевой катализатор, которые затвердевают при нагревании стержневого ящика. (Они различаются только типом смолы и температурой, необходимой для схватывания.)

Порошковая натуральная канифоль традиционно использовалась в качестве связующего в песках.

Методы изготовления стержней

Стержни изготавливаются многими из тех же методов, что и для песчаных форм. Кроме того, используются стержневые воздуходувки и винтовые машины подачи .

Керновые воздуходувки нагнетают песок в стержневой ящик с помощью сжатого воздуха примерно 100 фунтов / дюйм ² . Их можно использовать для изготовления всех типов сердечников малого и среднего размера. Производимые сердечники очень однородны, и достигается высокая производительность.

Шнековая подача Машины используются для экструзии простых стержней, обычно цилиндрических. Песок для керна проталкивается через фильеру на пластину для керна. Использование этих машин ограничено производством стержней: длинный экструдированный цилиндр, созданный машиной, запекается, а затем разрезается на отрезки нужной длины.

Сушилки для сердцевины похожи на формы для выпечки в том смысле, что они поддерживают форму сердцевины, пока она находится в печи для выпечки стержней . Как правило, это легкие каркасные железные или алюминиевые ящики, внутренняя форма которых близко соответствует конической части сердечника. Сердцевины, которые могут крошиться или сломаться при размещении на плоской тарелке, проходят через печь в сушилке для сердцевины.

Для создания отливок с полостями, камерами или отверстиями часто требуются стержни.

Размещение сердечника

После того, как ядро ​​закончено, его часто обрабатывают вручную.Вдоль линий разъема стержневого ящика могут быть «ребра» для подпиливания. Иногда сердечники изготавливаются из нескольких частей, если необходимая форма больше, чем имеющиеся в наличии стержневые ящики и печи. Сегментированная сердцевина собирается после стадии отверждения. Когда стержни станут гладкими и соединены, их помещают в стойки для ожидания использования в форме.

Керны почти всегда аккуратно устанавливаются литейщиками, а не вставляются машиной. Венок, если он есть, сначала опускается в перетяжку, а затем кладется сердцевина.Литейщик следит за тем, чтобы стержень правильно сидел в форме и не имел дефектов. Все необходимые венки кладут на колпачок, и когда все выглядит хорошо, колпачок кладут на скобу и зажимают.

Сердечники обеспечивают гибкость при литье в песчаные формы

Способность изготавливать и размещать песчаные стержни является важной частью процесса литья.

В некоторых случаях сердечник необходим для использования последней детали: трубы, двигатели и другие механические устройства часто должны быть полыми для работы.Что касается декоративных элементов, стержни также могут снизить общую стоимость металла. В частности, при отливке из чугуна стержни могут значительно снизить вес конечного продукта. Если требуется механическая прочность твердой стали, это может быть неприемлемым. Однако в других обстоятельствах ядро ​​является хорошим соображением при проектировании, даже если оно не является необходимым для функционирования продукта.

Литье жидкого стекла | ИНВЕСТИЦИОННЫЙ ЛИТЬЕ

Литье жидкого стекла — один из наиболее распространенных процессов литья по выплавляемым моделям в Китае, но редко в других странах.На китайских литейных заводах по выплавляемым моделям около 80% литейных предприятий сосредоточивают свой бизнес на литье жидкого стекла, а остальные — на заводах по литью из золя кремнезема. Так что же такое литье жидкого стекла?

Литье жидкого стекла, один из видов процесса литья по выплавляемым моделям воска, использует жидкое стекло в качестве связующего вещества для оболочки. Литье жидкого стекла зародилось в России. Процесс литья жидкого стекла — это то, что мы описали в процессе литья по выплавляемым моделям, этот метод подходит для стальных отливок, особенно для отливок из углеродистой и легированной стали.Это позволяет производить стальные отливки от 0,5 кг до 60 кг.

Процесс литья по выплавляемым моделям жидкого стекла

Инъекция воска

Для каждой отливки расплавленный воск впрыскивается в форму для получения воскового рисунка отливки. Восковые формы изготовлены из алюминия и рассчитаны на усадку воска и металла, которые используются. Набор инструментов для воска варьируется от простых двухкомпонентных штампов до многогнездных автоматизированных штампов и сложных штампов с водорастворимыми или керамическими сердечниками.

Восковая сборка

После того, как восковые модели остынут и стабилизируются до стабильного размера и формы, их устанавливают на литник или дерево. Литник, также сделанный из воска, содержит все необходимые литники, направляющие и опоры для надлежащей подачи детали в процессе литья.

Корпус корпуса

Восковый литник теперь «вкладывается» в керамику, чтобы создать форму для разливки металла. Керамика состоит из двух частей, жидкой суспензии, покрытой сухим песком.Каждый литник покрывается несколькими слоями суспензии и песка до тех пор, пока керамическая оболочка не станет достаточно толстой, чтобы выдержать процесс литья. Процесс создания оболочки обычно занимает 24 часа, а для полного высыхания оболочки требуется от 2 дней до почти 2 недель.

Депарафин

После полного высыхания скорлупы воск плавится в автоклаве, чтобы предотвратить расширение воска. Затем оболочки обжигаются для удаления остатков воска и отверждения керамической оболочки. После выстрела снаряды готовы к литью.

Кастинг

Обработанные скорлупы возвращаются в печь для предварительного нагрева перед отливкой. Как только оболочки нагреются до нужной температуры и расплавленный металл подготовлен и аттестован, оболочки вынимаются из печи, и металл заливается в них.

Чистовая

Оболочка подвергается ударам молотком, струйной очисткой, вибрацией, гидроабразивом или химическим растворением (иногда с жидким азотом) для высвобождения отливки. Литник отрезается и перерабатывается.Затем отливку можно очистить, чтобы удалить следы процесса литья, обычно шлифованием.

Почему литье жидкого стекла?

Процесс литья жидкого стекла был введен в нашу страну в середине 1950 года в бывшем Советском Союзе, он отличается от процесса литья по выплавляемым моделям на этилсиликатном связующем. Благодаря преимуществам стоимости материала и производственного цикла, литье жидкого стекла быстро нашло применение в производстве гражданского машиностроения. С развитием процесса литья жидкого стекла в нашей стране более 60 лет, с точки зрения масштабов производства и области применения, он стал основным направлением индустрии литья по выплавляемым моделям в Китае.

При добавлении 0,5% пенетранта качество поверхности отливки жидкого стекла значительно улучшается, и качество поверхности может быть даже сопоставимо с технологией отливки золя кремнезема. Это позволяет избежать дефектов, вызванных традиционной технологией изготовления скорлупы. В то же время рабочая среда явно улучшается. Кроме того, параметры процесса и эксплуатационные требования не такие сложные и строгие, в ближайшее время доступны обычные рабочие. Это уменьшило потерю квалифицированных рабочих, а также стало возможным появление новых рабочих, что стабилизировало нормальную эффективность производства на фабрике.С точки зрения затрат, стоимость материала для изготовления оболочки для литья жидкого стекла не добавляется по сравнению с традиционным процессом закалки, и этот процесс значительно сокращает обработку ремонта сварного шва, улучшает производительность, сокращает производительность и, таким образом, снижает стоимость производства и эффективность производства.

Наша автоматическая производственная линия

CFS может предложить вариант жидкого стекла через нашу собственную компанию в Китае, которая имеет богатый опыт производства компонентов с использованием этого процесса.При литье жидкого стекла мы можем соответствовать допуску по размеру CT7-CT8. Наши услуги с добавленной стоимостью (механическая обработка, обработка поверхности, термообработка и т. Д.) Могут гарантировать, что мы в конечном итоге поставим готовые отливки нашим клиентам. Чтобы быть более конкурентоспособными, мы ввели автоматическую производственную линию.

В настоящее время большинство заводов по литью жидкого стекла в Китае изготавливают формы из песчаной ракушки путем депарафинизации вручную. Качество продукции не может контролироваться статистически из-за изменений в рабочей силе. Разные инженеры или рабочие будут производить разные продукты.У рабочих разные навыки. Один рабочий может производить продукцию хорошо, но при смене другого работника могут возникнуть проблемы с качеством продукции. Чтобы решить эти проблемы, мы добавили автоматическую линию по отливке жидкого стекла.

С такой производственной линией автоматов мы можем поддерживать стабильное качество отливок жидкого стекла. И поможет сэкономить на трудозатратах и ​​сократить время производства. Такая производственная линия идеально подходит для литья деталей с большими объемами.

Итак, если вы хотите изготавливать свою продукцию в таком процессе литья, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам.

Литье в песчаные формы против литья по выплавляемым моделям из жидкого стекла по сравнению с прецизионным литьем из золя кремнезема

Литье в песчаные формы против воды Литье по выплавляемым моделям стекла и прецизионное литье из золя кремния

Наш литейный завод в Даньдуне мог производить стальные отливки методом литья в песчаные формы, жидкое стекло литье и прецизионное литье из золя кремния; однако некоторые покупатели запутаются при выборе из них, здесь мы кратко расскажем об их отличиях, преимуществах и недостатках.

Что такое песочное литье, жидкое стекло литье, литье из золя кремния?

1. В процессе литья в песчаные формы в качестве основной формовки используется влажный глиняный песок. материал, который дешевый.

2. Литье по выплавляемым моделям жидкого стекла. В качестве формовочного материала используется жидкое стекло, кварцевый песок, выдерживает температуру до 1800 градусов, но дороже чем мокрый глиняный песок.

3. Литье по выплавляемым моделям из золя кремния. в качестве формовочного материала используется циркониевый песок золя кремнезема, который может выдерживать температуру до 2000 градусов.Этот формовочный материал очень дорого.

Литье качество поверхности и дефекты поверхности

1. Отливки в песчаные формы будут иметь очень шероховатую поверхность, большую поверхность и внутренние дефекты. Что касается различных дефектов отливки в песчаные формы, пожалуйста, обратитесь к наши « фото дефектов литья ».

Следующие фотографии показывают качество поверхности стали. отливки, изготовленные методом литья в песчаные формы.

2.Отливки из жидкого стекла по выплавляемым моделям имеют гораздо лучшую гладкость поверхности, меньше поверхности и внутреннего литья дефекты.

Следующие фотографии показывают качество поверхности стали. отливки, сделанные этим способом. Посетите сайт iron-foundry.com.

3. Отливки по выплавляемым моделям из золя кремния очень хорошее качество поверхности, очень гладкая, очень мало поверхности и внутри дефекты.

Ниже приведены фотографии стальных отливок, изготовленных этим процесс.

Литье сложность, удельный вес и различия в толщине стенок

Процесс литья в песчаные формы позволяет производить очень тяжелую и очень крупную сталь отливки, но его нельзя использовать для изготовления слишком мелких, слишком сложных или отливки с очень тонкими стенками.

Следующая таблица может служить ссылкой, чтобы рассказать об их различии.

Процесс литья	Масса устройства	Ограничение размера	Сложность	Толщина стенки
Литье в песчаные формы	5 — 3000 кг	0.1-3 метра	Несложный	> 5 мм
Стакан для воды литье по выплавляемым моделям	0,1 — 100 кг	0,01 — 0,5 метра	Комплекс	> 3 мм
Золь кремнезема литье по выплавляемым моделям	0.1-100 кг	0,01 — 0,5 метра	Очень сложный	> 1 мм

На следующих фотографиях показано, как сложные отливки из золей кремния по выплавляемым моделям.

Цены на литье, большая разница!

Затраты на материалы пресс-форм привели к очень большой разнице в их стоимости. цены на литье. Влажный глиняный песок очень дешевый, жидкое стекло кварцевое. песок дорог, а песок циркония золя кремния очень дорогой.Для Например, литье в песчаные формы стоит 1,45 долл. США / кг, паковочная стоимость жидкого стекла литье будет 2,50 долларов США / кг, а литье по выплавляемым моделям из золя кремния составит 6,79 долл. / кг.

Что касается точных цен на отливки, вы можете рассчитать их с помощью нашего « Cast». Калькулятор цен на сталь ”.

Home

Первоклассное литье из силиката натрия в песчаные формы Для точных отливок

Выбирайте из выдающегося. отливка из силиката натрия в песчаные формы доступна на Alibaba.com и получите впечатляющие результаты. Файл. отливка из силиката натрия в песчаные формы выпускается в широком ассортименте, который учитывает потребности и предпочтения различных пользователей. Таким образом, вы найдете наиболее подходящий вариант для удовлетворения ваших требований к кастингу. Вы можете использовать расширение. отливка из силиката натрия в песчаные формы для личного или коммерческого использования благодаря своей универсальности и применимости в различных областях.

Изготовленные с использованием новейших технологий, калибр. Отливка из силиката натрия в песчаные формы очень эффективна при создании точных отливок.Они собраны из прочных материалов, которые делают их удивительно прочными для производства больших объемов. Файл. отливка из силиката натрия в песчаные формы также невероятно устойчива к коррозии и другим химическим реакциям, чтобы предотвратить ненужную деградацию. Потому что процессы кастинга уникальны для разных людей. отливка из силиката натрия в песчаные формы на Alibaba.com представлена ​​в широком диапазоне конструкций и размеров, чтобы предложить каждому покупателю лучшие варианты.

Качество. — литье в песчаные формы из силиката натрия — один из важнейших факторов, которые покупатели принимают во внимание.Продавцы и поставщики на объекте внимательно изучаются, чтобы убедиться, что они соответствуют всем стандартам безопасности и качества, чтобы оправдать ожидания пользователей. Файл. отливка из силиката натрия в песчаные формы проста в установке и безупречном обслуживании, что делает их практичным вариантом для многих людей и групп. Рентабельность этих. отливка из силиката натрия в песчаные формы удивительна, особенно благодаря своей прочности и отличным характеристикам.

Воспользуйтесь лучшим., литье в песчаные формы из силиката натрия на сайте Alibaba.com — непревзойденное соотношение цены и качества. Оправдав и превзойдя ваши ожидания, вы поймете, что эти изделия идеально подходят для ваших операций по литью. Вы не только сэкономите время, но и получите отличные возможности для покупок в Интернете и обслуживания клиентов.

СПОСОБЫ ЛИТЬЯ — ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ — (ЧАСТЬ 2)

СПОСОБЫ ЛИТЬЯ СТЕКЛА

Загрязнение стекла заключается в том, что стеклянные предметы отбрасываются направленным жидким стеклом в плесень, где они затвердевают.Техника была с египетского количества. Стильное прочное стекло формируется с помощью различных процессов, таких как литье кухонной техники или заливки в песок, форму номер шесть или металлические формы.

ЛИТЬЕ СТЕКЛА

История литья стекла

Во времена Римской империи формы использовались для изготовления заготовок стеклянной посуды. Стекло было бы гранью для плесени либо путем литья из фритты, когда плесень заполняли осколками стекла, нагретыми таким образом, чтобы расплавить стекло, либо путем фонтанирования жидкого стекла в плесень.Городские доказательства предполагают, что жидкое горячее стекло может появиться уже в середине первого века.

Считается, что Италия была поставщиком большей части полихромного цельного стекла ранней империи, в то время как монохромные цельные стекла преобладали в других странах Средиземноморья. Созданные формы демонстрируют явное вдохновение из римской бронзовой и серебряной промышленности, а в случае с килевыми чашами и посудой — из керамического бизнеса. Формы твердых сосудов становятся все более ограниченными в конце первого столетия.Бесцветные твердые чаши были широко распространены во всем римском мире в конце первого и начале второго века, и банки создаются в одном центре.

Современные технологии литья стекла

Литье в песчаные формы

Литье в песчаные формы включает использование горячего жидкого стекла, заливаемого непосредственно в предварительно сформированную плесень. это методика, похожая на литье металла в плесень. Иногда для приготовления песчаной росы используют смесь современного песка и небольшого количества водопоглощающей глины.глина выступает в качестве связующего материала. Среди стратегии, небольшое количество воды является аспектом смеси песка и бентонита. Обычно это может быть хорошо перемешанный продукт, предварительно просеянный перед добавлением в открытые приборы с завинчивающейся крышкой. Готовится направляющая, которую плотно разглаживают в песке, чтобы произвести чистое впечатление. Затем это впечатление образует плесень.

Поверхность плесени обычно покрывается порошками или фриттами из цветного стекла, чтобы придать цвет поверхности стеклянному объекту, покрытому плесенью.После того, как приготовление плесени закончится, горячее стекло выливают из камеры при температуре примерно 0 ° C, чтобы дать ему возможность свободно вылиться. новый стакан выливается прямо в плесень. На протяжении всей методологии фонтанирования стекло или совместимые предметы могут даже быть помещены, чтобы позже создать видимость парящих среди твердого стеклянного предмета.

Отливка кухонной техники

Литье в печи включает приготовление плесени, которая обычно является продуктом смеси гипса и огнеупорных материалов, таких как оксид.Модель обычно представляет собой изделие из любого твердого материала, такого как воск, дерево или металл, и после того, как вы взяли твердую часть модели, она не подвержена плесени.

Одним из методов образования плесени является метод Core Perdue или метод выплавляемого воска. При использовании этого метода модель обычно представляет собой продукт из воска, и после паковки воск обычно пропаривается или сжигается в {очень} каждом кухонном приборе, образуя полость. термостойкая плесень помещается в {очень} кухонный прибор, снабженный воронкообразным зазором, заполненным твердыми стеклянными гранулами или комками.Кухонный прибор нагревается до температуры от 800 ℃ до 1000 ℃, и, поскольку стекло плавится, оно врезается в плесень. массивное стекло для кухни стало действительно необходимым материалом для современных художников.

Отливка с атомным номером 6

Литье из графита используется дополнительно при горячей штамповке стекла. Формы с атомным номером 6 получают путем вырезания из них, обработки из них изогнутых форм или их укладки в стопки. жидкое стекло выливают в плесень, где оно охлаждается до тех пор, пока оно не станет достаточно изнурительным, чтобы его можно было удалить. Помощник медсестры помещает его в затвердевающий кухонный прибор, чтобы он медленно сел.

ЛИТЬЕ ПО ТЕРЯННОЙ ПЕНЕ

Литье по выплавляемым моделям, аналогичное литью по выплавляемым моделям, за исключением того, что вместо воска для модели используется пена. Эта методология использует преимущества низкокипящих пен материала для изменения методологии литья по выплавляемым моделям, устраняя необходимость плавить воск из плесени.

Методика литья под давлением

Прежде всего, из пенопласта винилбензоила формируется узор, который можно сделать разными способами.для небольших прогонов узор обычно вырезается вручную или изготавливается из цельного блока пенопласта; если математика достаточно проста, ее даже можно разрезать с помощью резака для поролона. Если количество очень велико, узор, как правило, по Бугену очень похож на литье под давлением.

Предварительно расширенные шарики винилбензоила вводят в предварительно нагретую плесень номер тринадцать при депрессии. Затем на винилбензоил подается пар, который заставляет его сильно расширяться и заполнять головку.последний образец слова — несколько девяносто семь,5% воздуха и горстка 5% винилбензоила. Готовые фонтанирующие бассейны, желоба и стояки обычно приклеиваются к выкройке горячим способом, чтобы закончить ее.

Затем пенный кластер покрывается керамической паковочной массой, известной как огнеупорное покрытие, путем окунания, покраски, напыления или покрытия потоком. после высыхания покрытия кластер помещают в колбу и сохраняют вместе с несвязанным песком, который уплотняют с помощью вибростола. Огнеупорное покрытие улавливает все детали модели пены и создает барьер между гладкой поверхностью пены, а, следовательно, и крупной поверхностью.во-вторых, он контролирует пористость, что позволяет газу, создаваемому улетучившимся

Образец пены

для выхода через покрытие в песок. преобладающая пористость может быть важным шагом во избежание эрозии песка. Наконец, он образует барьер, так что жидкий металл не проникает и не вызывает эрозию песка во время фонтанирования. После того, как песок утрамбован, плесень можно вылить. Автоматический фонтанный поток обычно используется при литье по потерянной пене, так как методология фонтанирования имеет гораздо большее значение, чем в обычных мельницах.

Нет запекаемой части, как для выпечки по выплавляемым моделям. Смягчение выливается прямо в плесень, наполненную пеной, выжигая пену, потому что она выливается. Поскольку пена встречается редко, образующийся при этом отходящий газ может быть сравнительно небольшим и может улетучиваться через проницаемость для плесени, как при стандартном обезгаживании.

Преимущества и недостатки литья по потерянной пене

Этот метод литья удобен для очень сложных отливок, для которых часто могут потребоваться стержни.Кроме того, он имеет правильные размеры, сохраняет прекрасный конец поверхности, не требует сквозняков и не имеет линий разъема, что исключает появление бликов. Несвязанный песок отливки из пенопласта часто бывает гораздо менее сложным в уходе, чем неопытный песок с гарантированным содержанием органических соединений.

Литье по выплавляемым моделям в большинстве случаев намного экономичнее, чем литье по выплавляемым моделям, так как оно требует меньшего количества этапов. Подступенки иногда не нужны из-за характера процесса; в результате того, что сжиженный металл испаряет пену, первичный металл в плесени охлаждается намного быстрее, чем остальной, что в конечном итоге приводит к естественному направленному отверждению.Пену легко контролировать, вырезать и склеивать из-за ее отличительных свойств. гибкость литья по потерям пенопласта обычно позволяет объединять элементы в один цельный компонент; различные процессы формования потребуют сборки одного или нескольких элементов.

Двумя основными недостатками являются то, что цены паттернов часто высоки для заявок с небольшим объемом, а также паттерны просто ломаются или искажаются из-за своей низкой силы. Если для формирования узоров используется матрица, начальная цена будет завышена.

На этом мы подошли к концу части 2.